摘要：逆变器壳体体积较大、结构复杂,多处需要搅拌摩擦焊接,铸件的高温密封性能要求高,铸造密封区域气孔尺寸须控制在0.2 mm以内。通过采用多级增速压铸工艺,合理设计压铸进料、排气系统和压铸工艺参数,解决了铸件气孔问题,增强了逆变器壳体的密封性能。

摘要：介绍了汽车发动机正时链盖的结构特点及技术要求。针对其形状不规则、薄壁且有密封性能要求的特点,借助AnyCasting软件对横向单侧浇注系统、纵向双侧浇注系统和U形浇注系统3种方案进行CAE模拟数值分析。对分析结果进行综合评估,纵向U形浇注系统填充过程平稳,铸件温度场均衡,凝固顺序合理无产生缩孔的风险,是最适合生产正时链盖产品的浇注系统。经批量生产验证,铸件合格率在96%以上。

摘要：针对薄壁转向电机壳体压铸件在安装耳厚壁结构处出现的缩孔缺陷进行了控制研究。通过应用铸造模拟软件ProCAST对零件的铸造工艺进行了CAE模拟仿真,发现了铸造过程中的孤立液相区和模具型腔热节问题,并进行了深入分析,设计了相应的浇注系统优化和冷却系统改进方案。结合模拟分析和实际生产结果,最终采用了增加辅助浇道和合理分布冷却水道的优化方案,显著提高了压铸过程的可控性和稳定性,降低了产品缺陷率,大幅提高了生产效益。通过改善液态金属的流动性并实现均匀冷却,为解决类似制造过程中高质量压铸件的缩孔问题提供了可行且可持续的解决方案。

摘要：为了定量评估孔洞缺陷对材料强度的影响,选取了一种新型免热处理的JDA1b合金作为研究对象,并设计了具有不同厚度与流动长度的高压压铸模具。通过开展压铸实验、拉伸测试以及铸造过程模拟研究,探讨了试样厚度及孔洞缺陷率对JDA1b合金力学性能的影响规律。研究结果表明,随着孔洞缺陷率的增加,该合金铸件的屈服强度、抗拉强度以及伸长率出现不同程度的下降。基于此,进一步提出了一个综合考虑缺陷率与材料厚度系数的力学本构模型,该模型能够有效反映孔洞缺陷及铸件壁厚变化对于铝硅合金压铸件力学性能所产生的弱化效应。

摘要：设计了与压铸自动化生产相适应的连杆型脱模剂喷涂机械手,并对该机械手的相关结构参数进行了优化处理和选择。所设计的连杆型喷涂机械手可以实现对不同模具型面形状和模具厚度、不同铸件大小和厚度的模具进行脱模剂喷涂。应用线性加权法,采用Mathematic软件,通过调整取得了喷涂机构的结构优化参数,并利用自身编制的软件进行了验证。该机械手可以广泛地应用于自动压铸喷涂,稳定和提高喷涂质量。

摘要：基于热传导反算法,建立了液态金属与压室之间传热的二维反算数学模型,设计了压室内部测温模块并进行了针对Al-9%Si-3%Cu合金的静态无压射和常规压铸实验.基于实验中测得的压室内部不同位置的温度,求解得到了液态金属在压室中的温度场及其不同位置的界面换热系数,为预测压室预结晶提供可靠依据.结果表明,静态无压射条件与常规压铸条件下液态金属与压室界面换热情况差异很大,同时压室中间界面换热系数均随液态金属流动方向依次降低,压室壁温度也存在两端高中间低的分布.在常规压铸条件下,由于冲头运动的影响,压室末端换热系数存在双峰现象.

摘要：侧凹特征的识别影响着分模方向、分型线和分型面的确定,以及型芯与型腔镶块的产生、局部成形工具的构造及它们的运行机制。最佳分模方向的确定有赖于侧凹特征的识别。因此,在整个模具设计过程中,侧凹特征的识别必须在其他一切设计活动之前完成。介绍了侧凹特征的定义,建立了侧凹特征库,研究和实现了基于面属性邻接图的压铸件侧凹特征识别。

摘要：对压铸模具智能CAD系统进行了研究和探讨 ,论述了设计型专家系统理论模型的建立 ,开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具 ,建立了知识库系统 ,利用ADS语言开发了压铸模具的图形输出系统 ,同时用ADS语言开发出专家系统与模具CAD系统的数据接口应用程序 ,实现了专家系统从数据形式到图形形式的转换 ,从而实现了压铸模具的智能化设计。

摘要：介绍了PQ35发动机支架压铸模具的设计、模具材料的选择和热处理、浇注和排溢系统的设计、加热和冷却系统的设计以及试模后发现的问题和工艺参数的调整等。支架模具主分型面在底平面上方3mm处,两侧和后端设有3个抽芯机构,依靠液压油缸实现抽芯。选择偏心的分支浇道,并将浇道设置在动模一侧。在浇道的末端和两侧金属液汇集区域分别设置集渣包。模具的加热和冷却由导热油和冷却水共同控制。

摘要：卡车油箱支架形状相对复杂、壁厚不均,在压铸过程中,如果模具的浇注系统设计不合理,很容易出现卷气、气孔和冷隔等缺陷。针对以上情况,设计了卡车邮箱支架压铸模具浇注系统,模拟了其充型过程,对压铸工艺方案进行了优化。生产实践表明,采用优化后的方案铸件缺陷减少,废品率降低,对于提高铸件质量和合格率具有一定的工程应用价值。