摘要：铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。

摘要：压铸技术中,浇道参数的确定是一项最复杂的工作,也是一项最重要的工作。本文在PQ2图的基础上提出了确定浇道参数的一个新方法,该方法不仅考虑了所成形零件的有关因素,而且考虑了压铸机的有关参数,从而可以更科学,更实用,该方法在生产实际应用后取得了良好的效果。

摘要：分析了铸件结构工艺,确定了压铸机型号,并利用Pro/E进行了压铸模具的三维设计。最后,利用Pro/Mechanica有限元分析模块,分析了模具在使用过程中由于胀型力和热载荷作用可能出现的变形。通过分析结果,得到模具的三维变形情况,对模具设计的进一步优化提供参考。

摘要：在分析国内外直压合模机械结构的基础上,提出了一种由工作油缸、模板、拉杆(包括其锁紧螺母)等组成的模具锁紧效能更佳、适用范围更广的新型直压合模装置,并借助Pro/Engineer软件对该结构进行建模和有限元法位移量的计算分析,结果满足压铸生产工程设计的要求。

摘要：为了模拟型腔内流体的流动形态并预测气孔缺陷,应用充型过程数值模拟方法,采用分数步长法来求解非稳态的Navier-Stokes方程,可以在每个时间步长内仅求解一次动量和压力方程.动量方程求解中采用Adams-Bashforth方法处理对流项,采用Crank-Nicolson方法处理扩散项.搭建了压铸过程水模拟系统,设计了型腔尺寸沿充填方向逐渐递减的有机玻璃模具.通过彩色高速摄像机以500帧/秒的速度记录充填形貌.将数值模拟结果和水模拟结果相比较,两者吻合较好.同时采用SOLA-VOF法模拟了同一充型过程,结果表明,分数步长法和VOF法相结合要比SOLA-VOF法更能准确地预测压铸过程中的卷气现象.

摘要：由于压铸模具工作的环境相当恶劣,所以对于压铸设计来说,结构简单,动作可靠是压铸模具设计的首要考虑因素。针对同一滑块中多角度抽芯的复杂压铸件进行分析,对模具结构提出了相应的解决方案。介绍了该模具开模和合模时,滑块与滑块之间的运动关系。并使这种关系在模具结构中得到了很大的简化。该结构在实际使用过程中动作稳定可靠,具有一定的借鉴意义。

摘要：介绍了无缸筒衬套的全铝发动机缸体压铸浇注系统的设计。缸体铸件整体形状复杂,结构多变,壁厚不均匀,缸套处不采用预镶缸套,壁厚大。采用单侧进料方式,有利于铸件在浇注过程中的排气,避免气体窝在缸筒内,出现大的气缩孔。采用真空抽气方式,能显著减少气孔,使组织更加致密,提高铸件的力学性能。设计合理有效的缸筒镶件结构,并对其进行表面处理,降低表面的摩擦因数,可以使缸体脱模时减少对模具的损伤。

摘要：介绍了在压铸模设计时,如何考虑浇注系统和排溢系统减少型腔中空气含量和最大限度地排除气体,以提高铸 件内部质量。

摘要：根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。

摘要：对锌合金抽屉拉手压铸件进行了工艺分析,介绍了卧式热室压铸机用压铸模的模具结构设计、分型面选择、浇注系统设计和脱模机构设计过程,阐述了该模具的工作原理和结构特点,对卧式热室压铸机用压铸模设计具有一定参考价值。