摘要：应用Anycasting软件,对Dmax油底壳压铸成形过程进行了模拟。通过观察铝液的填充过程,以及不同浇注方案铸件充型过程的分析和可能产生的铸造缺陷的预测,确定了铝液从铸件两侧同时填充的浇注系统设计方案,经实际生产验证获得了较好的效果。

摘要：针对压铸镁合金方向盘生产过程中出现的压铸裂纹缺陷,根据裂纹产生的机理,分析其产生原因,通过控制合金原材料成分、合理设计压铸件结构、优化模具的浇注系统和排溢系统、调整压铸工艺参数等方法,压铸裂纹缺陷得到有效防止,产品合格率大幅度提高。

摘要：设计了空调压缩机前盖挤压铸造模具,并进行了模拟分析。计算了挤压力、脱模力和顶件力、合模力、浇道尺寸。沿制件截面最大处和侧抽芯孔的中心部位确定分型面。溢流槽采用梯形结构。为加速气体的排出,在溢流槽后部连接排气道,并设置了排气块。采用斜销-导板式抽芯机构。冷却孔道中心线与型腔表面的距离,为冷却孔道直径的1~2倍;冷却孔道间的中心距,为冷却孔道直径的3~5倍。浇注系统满足了顺序凝固原则,制件在凝固过程中可得到良好的补缩,避免了缩孔、缩松产生。

摘要：在对框架型镁合金压铸件工艺分析的基础上,对其工艺结构进行初步设计;然后使用铸造工艺模拟软件对其充型及凝固过程进行数值模拟,预测了完全凝固后存在于铸件中的缩松、缩孔等缺陷;最后对工艺参数进行了优化。优化后的工艺参数:冲头压射速度为3.3m/s,浇注温度为670℃,模具初始温度为190℃。

摘要：对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析,详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计,主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计,阐述了该压铸模的工作原理和结构特点,为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。

摘要：为了对铝合金压铸件选择最佳的浇注系统,利用数值仿真MAGMA软件对铸件两种不同进浇位置浇注系统方案的充型及凝固过程进行了模拟。对比分析两种不同方案的模拟结果,确定了从铸件平直边进浇的浇注系统设计方案,并经实际生产验证获得了良好的效果。

摘要：根据铝合金底座压铸件结构特点,开发了斜导柱侧抽芯-双分型面压铸模。模具选择斜导柱与滑块同在定模的侧抽芯机构,利用拉杆定距分型,使斜导柱与滑块不分离。浇注系统选用4个侧浇口同时进料,浇口套内设3个螺旋槽,开模时利用压射冲头推力,浇口套余料顺着螺旋槽方向旋转使凝料与直浇道扭断,自动脱料,简化了模具结构。

摘要：以A380压铸铝合金为研究对象,设计了压铸工艺参数,并对压铸件进行了热处理试验。通过密度测定、力学性能测试和金相观察,分析了压铸工艺参数对铸件性能的影响规律,探求了热处理对压铸件性能的影响。研究表明:压力增加,铸件的密度和强度增加;压力一定时,低速速度对铸件力学性能的影响大于高速速度;压铸工艺改进可进一步提高材料的性能,抗拉强度接近365 MPa,伸长率可达4.2%;合理的固溶+低温时效处理后,材料具有更高的综合力学性能,屈服强度达205 MPa,抗拉强度394 MPa,伸长率可达7.8%。

摘要：利用FLOW-3D软件对镁合金汽车转向管柱支架压铸模具热循环效应进行数值模拟。设计两种不同的冷却水方案,通过模拟,分析了型腔内壁的温度分布和整个模具的温度分布,得出循环水道设计为弯曲结构时为较好的冷却水方案。

摘要：根据铝合金压铸模具现场生产的需要,对压铸模具提出改良设计,使模具设计更能满足压铸现场使用要求和对压铸模具设计缺陷的现场技术改进。