摘要：针对某中厚板厂粗轧机十字轴式万向联轴器的叉头断裂事故,通过采集接轴的应变数据,生成应变历史曲线,对现场测试的数据进行分析,得到实测的载荷时间历程。采用ANSYS与ANSYS/FE-SAFE软件对万向联轴器进行了静力学强度分析与疲劳寿命分析,找到叉头与十字轴的应力集中区和最大应力值,确定了叉头的最危险部位,估算出万向联轴器叉头的疲劳寿命与其疲劳安全系数。据此,判断出叉头断裂的原因,为叉头的结构设计及工作条件分析提供了理论依据。

摘要：使用通用有限元分析软件ANSYS分析SWC620型万向联轴器叉头结构强度。分析结果指出了最危险工况下叉 头强度不足之处及其最大应力。对根据初始分析结果修改后的叉头再设计并进行分析,结果表明,强度提高。实践证 明,分析结果和实际情况基本相符。

摘要：对中板四辊轧机主传动万向接轴叉头断裂进行了失效分析,提出了一种新的结构设计方案。

摘要：分析了叉头锻件的结构和锻造特点。通过优化锻模设计参数，改善切边条件，改变切边方式，取消了叉头以往锻造后气割叉口、正火两道工序，缩短了生产周期，降低了原材料消耗和产品的生产成本。

摘要：通过对轧机主传动系统中的关键件——叉头进行三维建模及力学特性分析,发现危险截面出现在叉头顶部即与十字轴相连接的孔面上。以叉头顶部距叉头底面距离和孔面半径为优化所需的设计变量,以最大等效应力为目标函数进行优化设计,得到叉头最佳设计方案。叉头优化设计后所受最大等效应力相比优化前降低了37%。又因在轧机主传动系统中,万向接轴直接受尖峰扭振影响,最为薄弱,故根据优化后的叉头建立万向接轴的有限元模型并对其固有特性进行分析,得到万向接轴的共振点在100 Hz附近,此时的第一阶扭振在传动系统中的破坏性大,因此,轧机工作环境要避免或减少该频率附近的振动,以免共振时峰值扭矩突然增大,造成接轴及其关键零件破坏。

摘要：以１５０轨钢机上无螺栓十字轴万向联轴器叉头为例，建立了叉头的三维有限元分析模型，并运用Ｃｏｓｍｏｓｍ程 序进行静力学分析，找出了叉头的应力集中区和最大应力值，分析了叉头发生破坏的原因，提出了叉头 结构设计时可采取的措施。

摘要：探寻了一种适用于大转矩万向联轴器叉头和十字轴的结构强度仿真分析方法,总结了对叉头和十字轴强度仿真结果的影响因素。研究表明:采用装配组件方法求解精度较高,但计算成本也相对较高;采用独立零件方法求解效率较高,最大应力位置基本一致,但求解精度较低,仅用于初步分析。研制了大转矩万向联轴器叉头关节组件并开展了静扭试验,验证了叉头和十字轴强度仿真方法的准确性,为大转矩万向联轴器叉头和十字轴的设计和优化提供了参考。

摘要：建立了万向联轴器叉头的型线优化模型,基于分治法提出了一种针对叉头型线的优化策略,总结了6个设计变量对叉头最大应力的影响规律。研究表明,叉头圆弧槽和肩台的结构参数变化对叉头最大应力的影响显著,在设计时应当重点关注。开展了叉头型线优化的案例分析,在保持回转直径不变的前提下,有效降低了叉头的最大应力,提高了传扭能力。研制了目前国内船用传扭能力最大的某型重载万向联轴器,并开展了性能试验,为重载万向联轴器叉头的型线设计和优化提供了参考。

摘要：在我厂生产中常会碰到叉头类零件的加工，由于叉头螺纹孔与侧面孔垂直度要求较高，为满足设计的要求，我们设计了一套有效简易的工装，在产品上使用效果良好。图1所示为我厂生产的一种叉头，材质ZG230-450。技术要求为：两侧面孔同心度误差不大于0．05mm，螺纹孔在两侧面中心，且与两个侧面孔垂直度误差小于0．03mm。

摘要：采用多目标优化的方法，优化接轴的主要尺寸参数。在不改变接轴外径和材质的条件下，使叉头和扁头的承载能力趋于相等。优化后的接轴，不但结构合理，而且还可以显著地提高接轴的综合承载能力。