摘要：针对双重螺旋法加工的螺旋锥齿轮,研究了齿轮啮合过程中的重合度设计问题。通过齿面主动设计方法,在给定所需接触迹倾斜角度和传动误差曲线幅值的前提下,求解了满足重合度设计要求的齿轮加工参数。以一对43/8准双曲线齿轮副为例,通过齿面接触分析和计算机仿真验证了重合度设计方法的有效性。

摘要：为解决双重螺旋法加工的螺旋锥齿轮接触区难调整的问题,根据螺旋锥齿轮加工的创成模型获得小轮共轭齿面,然后通过预置配对齿面的啮合性能,对小轮共轭齿面进行修形获得满足预置啮合性能的目标齿面;以小轮结果齿面与目标齿面偏差平方和最小为目标,将小轮加工参数调整量作为变量,考虑约束条件建立了优化模型,采用非线性约束优化求解的方法求解。最后以双重螺旋法加工的8×43的准双曲线齿轮副修型为例,通过数值计算和滚检试验来验证双重螺旋法加工齿面的主动设计方法有效性。

摘要：弧齿锥齿轮双重螺旋法具有高效、可实现干切削的特点,是Gleason制弧齿锥齿轮的先进加工方法。为揭示双重螺旋法的切齿原理,以大轮成形法加工的弧齿锥齿轮双重螺旋法为研究对象,以啮合原理和微分几何学为基础,根据刀盘、机床、工件之间的运动位置关系,利用矢量法、基于齿面3个参考点建立切齿数学模型,推导机床调整参数的计算过程;然后,以齿槽中点作为参考点,修正弧齿锥齿轮副的齿坯几何参数;另外,以小轮产形面方程代替其共轭齿面方程,提出新的齿面失配设计新方法,与传统方法相比简化计算过程。以一对7×43的准双曲面齿轮副为例进行设计计算和切齿加工,齿面接触分析与滚动检查结果验证所提出的双重螺旋法切齿原理的正确性,并根据该切齿原理开发弧齿锥齿轮双重螺旋法的设计软件,为该方法在国内的推广提供理论基础与技术支撑。

摘要：针对某对汽车传动系统中的螺旋锥齿轮副,基于双重螺旋法切齿加工原理建立了其精确的三维几何模型。采用ABAQUS软件对齿轮副进行了模态分析,得到了前30阶固有频率和振型。采用ADAMS软件对其进行了振动特性分析,得到了齿轮副在不同载荷与转速下的振动响应。仿真结果表明:齿轮副的固有频率较高,一般的激励难以达到,但当小轮转速在3 800 r/min左右时,啮合频率与一阶固有频率接近,仍可能发生共振,应当避免;相同转速下,载荷越大,振动加速度幅值反而越小;相同载荷下,转速越高,振动加速度振幅越大。研究为螺旋锥齿轮的优化设计提供参考依据。

摘要：为了提高叶片加工精度,提出基于双重螺旋法加工及机床参数全局优化的飞机叶片加工方法。构建飞机发动机叶片加工的超差分布特征参量模型,根据加工的超差参数进行叶片的气动阻尼分析,在叶片各阶主振动模态下计算叶片双重螺旋加工的几何参数和机床调整参数,根据叶片加工的螺旋运动系数获得机床的二阶控制参数,对加工调整参数采用Runge-Kutta法进行加速迭代求解,结合轮廓度的超差进行齿长方向修形,对加工超差和几何误差采用连续反馈补偿方法进行敏感性修正,实现叶片加工机床调整参数优化计算。仿真结果表明,采用该方法进行飞机叶片双重螺旋法加工,加工参数的自适应调整和修正性能较好,提高了叶片双重螺旋加工精度,误差稳态收敛控制性能较好。