摘要：缸体是发动机的核心零件之一,制造过程及产品的尺寸质量控制是重点工作。缸体尺寸精度要求高,需使用三坐标精密测量设备,温度是影响精密测量的重要因素,本文从两方面研究其具体影响:第一,高精度三坐标校准和日常标定对温度的敏感性高,温度波动直接影响标定数据,从而进一步影响工件测量结果,通过设计实验研究其具体影响;第二,充分的恒温过程是实现精密测量的前提,缸体加工过程中会安装托盘,不同材料的恒温特异性差异导致恒温过程复杂,研究如何提高恒温效率并保证结果准确,对实际生产具有重要意义。

摘要：介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在2个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台2次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。

摘要：发动机缸体作为发动机中最重要的部件之一,其尺寸较大、结构复杂、壁厚较薄且很不均匀(最薄处仅为3～5mm),同时其工艺范围狭窄,影响因素众多,是典型难以成形的复杂铸件,因此比较适合于采用消失模铸造生产。在发动机缸体的模具设计中,考虑产品的特点和后续生产的便利性,结合消失模模具本身的特点,设计出结构合理的模具,有利于提高产品的合格率和综合性能。

摘要：针对发动机缸体多油路毛刺问题,设计了一种电化学多回路脉冲去毛刺设备,介绍了设备主机、工具电极、脉冲电源、控制系统等关键点的设计思路,并通过与电化学多回路直流去毛刺设备进行对比试验,检验了设备的加工性能。结果表明:电化学多回路脉冲去毛刺设备有效提高了工件表面加工质量,可满足发动机缸体的多油路去毛刺需求。

摘要：针对某公司缸体OP50复杂的孔类加工过程,采用工序集中原则,选择专用设备,设计了液压专用自动夹具。为了减小定位误差和提高工件加工精度,在定位元件和夹紧元件上分别设计了出水孔、气孔和浮动夹紧装置,在辅助上料装置增加了2个导向机构,并对夹具的关键性零件进行了有限元分析和计算,保证其形变在合理范围之内。结果表明夹具能够准确定位,满足缸体的加工质量要求。

摘要：通过分析发动机缸体自动加工生产线的整个生产工艺规划并结合多年生产线工艺规划经验,根据生产线的输送形式及加工参数,确定了各个工序工件姿态及加工内容,进而确定了卧式单面铣削组合机床的整体方案,设计了专用夹具、强力铣削头、专用液压自锁等结构,说明了各自的工作原理。通过机床的设计和制造,测得精度和效率均达到了设计要求。此机床已经在某企业投入使用。

摘要：针对发动机缸体结构复杂,工作过程中受到多种交变激振力作用的特点,建立了较详细的缸体瞬态强度分析有限元模型,模拟了缸体在发动机工作过程中的动态强度变化历程。得出:缸体与缸盖及变速器相连的紧固螺栓孔周围的整体应力水平较高,但随发动机工作负荷变化的波动量较小;缸体主轴承座周围动态应力和变形成分较高,且随发动机工作负荷变化的波动量较大;而缸体两侧壁的动态变形和应力与静态变形和应力水平较低。研究表明:在建模时考虑活塞和曲轴对缸体的接触作用,合理简化缸体结构,准确深入揭示工作过程中缸体的动态强度随时间的变化,为缸体动态结构强度设计提供可靠依据。

摘要：发动机缸体轴承盖是支撑曲轴的关键零件,其螺栓孔尺寸精度对发动机产品的工作性能有着重要影响。通过对所加工轴承盖加工工艺分析研究,并结合用户实际需求,设计了一种用于加工多品种多工件的发动机缸体轴承盖螺栓孔专用组合机床,并对其关键技术作了介绍和研究。该机床的成功研制和应用,实现了轴承盖螺栓孔加工精度和效率的进一步提高。

摘要：为了实现某型号汽车发动机缸体4个表面堵盖的自动上料、涂胶、压装,设计了基于PLC控制的堵盖自动压装机。生产使用表明:该设备性能可靠、压装质量及自动化程度高,能满足缸体柔性自动加工线上的堵盖压装需求。

摘要：为了实现对发动机缸体内腔的腐蚀缺陷进行检测,根据超声相控阵与发动机缸体的特征,改进了检测系统。设计了超声相控阵回波自动检测和声程校正以完成对发动机缸体内腔腐蚀缺陷的检测。实验表明:改进后的检测系统可以准确定位发动机缸体内腔的腐蚀缺陷位置,实测数据与理论数据的比较显示了缺陷与尺寸检测的误差均小于2%。