摘要：复杂的四缸发动机缸体采用消失模铸造比普通砂型铸造具有显著的优越性。阐述了缸体泡沫模样工艺性分析以及模片切分原理;经分析比较,缸体泡沫模样的模片切分最终采用水平分型与竖直分型相结合的工艺方案,合理地考虑了铝合金缸体发泡模具成型工艺性、收缩、粘结负数等因素。该模具结合Pro/E软件强大参数化建模技术,实现了泡沫模样与模具设计同步进行,缩短了设计周期。

摘要：介绍了一条发动机缸体粗加工自动化生产线的设计,以钻攻中心为主要加工设备,搭配卧式加工中心与专机组成柔性化的生产线,采用配地轨的工业机器人进行上下料。通过工序的优化以及对机器人手抓、机床改造、回转工作台、液压夹具和专用刀具的优化,并将自动化与精益化、信息化相融合,使该生产线具有先进性与经济性,以不到40%的投入实现传统缸体生产线同等产能,人员减少到只需每班1人,单件直接加工成本降低30%以上,实现降本增效。

摘要：介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。

摘要：介绍了一款基于国产高档数控机床组成的发动机缸体柔性生产线,提升了国产装备可靠性与精度稳定性,提高了国产设备的应用效率,掌握了国际先进的发动机制造加工技术,具备了生产线整体解决方案的能力,从而降低了汽车的制造成本,提升我国汽车工业的自主化的制造能力。

摘要：随着汽车工业的飞速发展,柔性自动加工生产线已越来越多地应用于汽车关键零部件的生产制造中。通过分析发动机缸体的结构特点、工艺技术要求和加工特点等,深入研究缸体的加工工艺。运用复合刀具、刀具在线监测和补偿、定位销孔替代工艺和柔性夹具等技术,对缸体的加工工艺方法和加工流程进行优化,制定了合理的加工工艺路线并规划了生产线的整体布局,最终构建一条柴油发动机缸体柔性加工生产线,很好地满足了发动机缸体"多品种、大批量、低成本"的生产要求。

摘要：针对发动机缸体双面11孔现有加工技术生产效率、自动化程度、合格率低等问题,以一次装夹完成所有工艺内容为目标,研制全新加工工艺及装备,解决现有加工技术存在的缺陷。通过对缸体结构特点及加工难点分析,确定了缸体的加工姿态及定位夹紧方案,采用专用夹具及双主轴箱的工艺方案,实现一次装夹同时完成双面11孔的加工工艺内容。实际生产加工表明:工序生产节拍为40s/件,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至32万件左右,合格率由85%提升至99.9%,大幅降低了企业生产成本。

摘要：缸体加工粗基准的选择决定了缸孔壁厚均匀性,直接影响发动机工作过程中缸孔内径圆柱度的变化。传统的粗基准的选择方案与缸孔外壁之间积累误差很大,使得加工后的缸孔壁厚差离散性大,难以满足新产品的设计要求。通过研究分析,在新建生产线中对粗基准作了优化选择,直接选取了铸造缸孔外壁及与其在同一副型芯上形成的水堵孔作为粗基准,并对定位方式作了改进,大大提高了缸孔壁厚均匀性。文章还介绍了另外两种粗基准选择方案,为不同机型缸体加工的粗基准选择提供借鉴。

摘要：发动机缸体的机械加工及装配精度将直接影响发动机动力及经济性能参数。为有效提高发动机缸体加工效率、精度及合格率,通过对缸体结构、加工尺寸及形位精度要求、加工难点分析,对比了现有加工工艺方案及设备的优劣,确定了采用专用机床进行加工的方案。文章在确定工件加工姿态的基础上,提出了一次装夹,采用三面镗、铣、攻丝复合加工工艺完成所有工序内容的工艺方案。实际生产表明,工件尺寸及形位精度均超过图样要求,单台设备年生产纲领由5万件左右提升至30万件左右,合格率由80%左右提高至99. 9%及以上,达到设计预期指标。

摘要：介绍了一种新型的汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用。该自动多边切边模具集电、气、水、油路为一体,采用上、下、左、右四面复合切除,保证所有废料都能一次去除。切边模具与自动输送液压切边机联合作用,通过取件兼镶嵌机械手、红外线感应、缸体转移机械手和移动倾倒台,实现了输送、废料去除及滑落的自动化生产。与传统的切除压铸件废料工艺相比,减少了生产场地的占用率,降低了污染及劳动强度,为缩短生产周期创造了条件。

摘要：介绍了6105T发动机缸体下芯夹具、下芯夹具工作过程及下芯夹具气动系统的设计过程。