摘要：针对特种焊丝用钢907A模铸用发热保温冒口的材质进行改良设计,并对冒口内不同位置钢液的温降进行数值模拟。结果显示,钢温从1580℃降至1522℃需要约41 min。将该材质的发热保温冒口套用于9炉907A钢的真空熔铸试验,浇注温度1640~1650℃,浇注速度375~400 kg/min,切除冒口后,铸锭锭身无二次缩孔,有效提高铸锭成材率;将铸锭冒口成分与浇注前钢液成分对比,未发现冒口套在使用过程中,会对合金成分和气体含量产生不利影响。

摘要：介绍了基于CAE的冒口设计方法,针对传统的冒口设计方法中存在的不足,采用AnyCasting铸造模拟软件对某厂生产的挖掘机齿圈座铸钢件发热保温冒口进行模拟。根据模拟所得的铸件凝固时间直接计算冒口模数,并利用补缩液量法校核冒口体积并确定冒口的数量。生产验证表明,该工艺设计的发热保温冒口补缩效果良好与模拟结果相符,既保证铸件无缩孔缺陷,又提高了工艺出品率。

摘要：依据目前工业真空感应熔炼炉生产高温合金的浇注工况及发热保温冒口的特性,设计并制作了一种可用于真空感应熔炼炉浇注高温合金的发热保温冒口。通过实验结果对比后发现,使用发热保温冒口可有效延长合金液在冒口处的凝固时间,缩小和改善高温合金真空锭的一次缩孔和二次缩孔体积、形态和位置,改良真空锭上端内部凝固状况,提高真空锭成材率,并一定程度上起到净化合金液的作用。

摘要：钩体采用型砂重力铸造批量生产,钩体头部高度尺寸在钩体整体结构中最高,由于生产线投入砂箱设计高度的限制,型砂普通冒口效果不理想,在钩体头部冒口根部产生缩孔缺陷。在改用发热保温冒口后,利用发热保温冒口的补缩优势,解决了钩体头部缩孔缺陷。

摘要：利用模数法对发热保温冒口在铸钢件上的设计及应用进行了总结。与一般保温冒口相比，发热保温冒口补缩效果更好，其补缩效率平均提高8．4％，工艺出品率平均提高11．6％，有利于改善铸件品质，降低能耗，具有显著的社会和经济效益。

摘要：介绍了发热保温冒口的优点、冒口计算方法以及铸钢件和球铁件发热保温冒口的设计原则。阐述了FM100系列发热保温冒口、FE700高强发热补缩冒口的适用范围以及使用效果,例举了发热保温冒口在球铁轿车涡轮壳、球铁车桥铸件、铸钢车桥铸件上的应用情况。通过计算认为,发热保温冒口的使用不但不会增加生产成本,还可带来经济效益。

摘要：球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。

摘要：本文综合评述球墨铸铁的凝固特性、凝固过程体积变化和缩孔缩松形成机理,对比分析了几种造型工艺生产球墨铸铁件的优缺点。针对一种厚大复杂球墨铸铁件的铸造工艺设计过程,利用先进的模拟分析软件对铸造工艺进行模拟分析,通过使用高质量发热保温冒口,采用铁模覆砂工艺,生产出高质量合格铸件。

摘要：本文系统地分析了铁路机车用JZ8轴箱体铸件原工艺存在的问题,通过改进工艺方案,合理设计浇注系统,引进发热保温冒口应用技术,使铸件实现顺序凝固,解决了一些典型铸造缺陷,又通过加强质量控制,成功地获得了质量良好的轴箱体铸件。

摘要：中国首套自主研制容量最大的海上风机铸件在大连交付由大连华锐重工集团股份有限公司自主研制的8MW^10MW海上风机铸件,9月17日在辽宁大连交付,这是中国首套单机容量最大的海上风机铸件。此次下线交付的8MW^10MW海上风机铸件包括轮毂和弯头,可在8MW^10MW的海上风电机组上实现通用。轮毂和弯头作为海上风电机组的关键核心部件,其产品结构复杂,轮廓尺寸高大,产品单重在50t以上,并且设备要求能在-20℃、-40℃低温下正常运转,制造难度较大。为破解上述难题,大连重工创新采用了高稳定性浇注系统与高效发热保温冒口相结合的铸造工艺,成功完成产品试制,产品各项性能指标均满足设计要求并达到国际领先水平。