摘要：对精冲技术中运用最为广泛的强力压边精冲技术进行了数值模拟研究。通过数值模拟在计算机上直观地了解到材料在精冲过程中的流动规律 ,并对精冲坯料变形区的应变场变化及坯料网格的自动划分情况进行了研究 ,有利于精冲工艺及模具的优化设计 ,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。

摘要：本文论述了合理的顶头设计必须与穿孔变形区的特点相适应,并考虑斜轧时的补偿角及选择合适的顶头形状,分析了主要参数的确定.

摘要：工件凸缘部分是拉深时主要变形区，这部分受三个方向应力作用（见图1）。其径向受拉应力盯，作用，切向受压应力吧作用。这两种应力使坯料产生塑性变形，并向中心移动逐渐进入凸模与凹模所形成的间隙里，最终形成零件的筒形侧壁。

摘要：采用张减的热轧管作为冷拔管坯,由于张减头壁厚增大,导致管头拔断和增加了定尺管的切头量。因此,必须找出一个能降低冷拔中金属消耗的具体工艺方案。根据全苏管材研究所的提议,在德聂伯罗彼得罗夫斯克轧管厂设计研究和推广了硬质合金圆锥芯棒的拔管工艺。

摘要：通过从材料和工艺方面的改进,提高了加强型横梁的整体强度,降低了变形区域开裂的风险,使产品质量得到提升。

摘要：金属塑性成形的难变形区、大变形区及介于难变形区和大变形区之间的小变形区（或均匀变形区）的锻造工艺性不同。理论与实践研究表明，采用反变形模锻法成形（即通过优化冷锻件或热锻件图样设计将变形金属的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形）是有效减小变形金属难变形区，改善锻造工艺性和提高锻件合格率的方法之一。

摘要：在飞机结构中,一些传递扭矩的零件需要质量轻而又有较高强度的材料如硬铝。本例中力矩管组件由长600mm、壁厚5mm的2A12T4硬铝管和两端TC4钛合金鼓形齿轮组装后通过冷挤压下陷代替花键功能来完成60N?M扭矩传递。组件无法进行热处理。

摘要：文章系统阐述了在不增加设备配置的情况下,通过模具设计实现300连续挤压机挤压大规格换向器用异型铜排,并简单介绍了300连续挤压机的模具制造方法和模具材料选用。

摘要：在锻造等金属大变形的工艺设计中,相关参数的确定很大程度上依赖于经验公式,而有限元法在金属大变形过程数值模拟中有明显的局限性,且模拟结果难以验证。本文基于有限体积法模拟了一典型开式模锻过程,并在通用经验值允许的范围内,根据模拟结果调整工艺设计中的参数设置,有效避免了一种锻件常见缺陷。通过分析变形过程特定时段的变形区形状、分流面的变化及变形力分布曲线,结合相关塑性理论验证了模拟结果的正确性,实现了工艺优化设计。研究证明理论预测与数值模拟相"拟合"的方法可以代替实验用于指导生产实践。

摘要：翻边回弹是指板材在冲压成形过程中．当外载荷卸除之后．塑性变形区的材料因残余应力而使零件变形的现象．即由于弹性变形区的弹性恢复以及塑性变形区中材料弹性变形部分的弹性恢复，使其形状、尺寸都发生与加载时变形方向相反变化的现象。在拉深后成形时．翻边回弹现象更严重，在厨电产品冲压零件成形领域．翻边回弹已成为工艺设计和模具开发中要考虑的重点问题。