摘要：针对某型轿车后轴在做疲劳台架试验时扭杆发生断裂的问题,文中利用疲劳分析软件n Soft对后轴进行疲劳强度分析,从后轴的疲劳寿命云图中找出最易引起疲劳破坏的位置,分析扭杆断裂的原因并提出了解决方案:采用多材料组合设计的方式对后轴结构做适当调整。随后对改进后的后轴进行疲劳强度计算,并对比改进前后的分析结果,结果表明,改进后后轴的疲劳寿命明显提高。最后在疲劳台架进行试验验证,疲劳分析及试验结果均表明,改进后的后轴疲劳强度满足使用要求。

摘要：一、问题的提出 TY2015型前、后轴总成是农用汽车的配套产品。在使用实践中发现,TY2015型后轴总成和BJ130型载货汽车后轴总成中的主要配套件规格有些不一致(见下表),使用中购买困难。因此,必须设计一种理想的后轴总成,以取代TY2015型后桥总成。

摘要：某乘用车后轴在疲劳台架试验过程中扭杆出现早期断裂,应用有限元法对后轴进行静强度分析,找出结构薄弱环节,并利用应力应变电测试验验证有限元分析方案,再从应变幅与疲劳寿命关系的角度分析扭杆断裂的原因,在此两种分析基础上提出改进方案,经疲劳台架试验,证明改进后的设计方案成功解决了扭杆早期断裂的问题。

摘要：针对某乘用车后轴在进行疲劳台架可靠性试验时扭杆出现早期疲劳断裂的问题,基于Hyper Works,UG与n Soft三种软件构造的仿真平台,对后轴进行有限元分析与疲劳仿真,并将计算结果与电测试验结果进行对比分析,找出扭杆断裂的原因,提出了适当减小扭杆的外径以提高其疲劳性能的解决方案。随后对改进后的后轴进行了静力计算,通过静态电测试验验证了有限元分析结果的精准性,最后在静力分析的基础上对改进前后的后轴进行疲劳分析,并与疲劳台架试验结果对比,对比结果表明:分析结果与疲劳台架试验结果相吻合,改进方案成功地解决了扭杆断裂的问题。

摘要：针对某型轿车后轴在可靠性试验时扭杆断裂的问题,通过有限元分析的方法对其结构强度进行仿真分析。参照后轴疲劳试验条件,在疲劳试验极限位置,以强迫位移加载方式,对其进行结构强度分析及疲劳分析,通过仿真计算结果与台架疲劳试验及可靠性试验破坏结果的对比,得出了后轴疲劳断裂的原因,并提出了相应的改进方法。将改进后的后轴重复上述结构强度和疲劳分析过程,得到相对可靠的分析结果,在接下来的路况可靠性试验中未出现疲劳破坏现象。此方法也为后轴的后续改进设计提供了理论依据。

摘要：针对某乘用车后轴在进行疲劳台架试验时扭杆处发生早期疲劳断裂的问题,采用有限元法,在三维建模软件UG NX中建立此后轴的三维几何模型,并运用HyperWorks软件建立后轴有限元模型,以***为求解器,参照后轴疲劳台架试验大纲,对后轴结构强度进行仿真分析,找出了扭杆疲劳断裂的原因,提出在保证原扭转刚度不变的情况下,适当增加扭杆厚度以提高其疲劳性能的解决方案。通过计算不同厚度扭杆的刚度、强度及疲劳台架试验,验证了方案的可行性。

摘要：针对某型号轿车试验场强化路可靠性试验阶段出现的后轴断裂问题,对该车后轴断裂部位及有限元分析的薄弱位置进行了应变载荷谱测量,重点对比计算耐久强化路的后轴断裂裂纹处的疲劳损伤;同时利用MTS六通道耦合系统对该试验样车和对标车辆的后轴和车身进行振动模态扫频,通过振动扫频分析两车后轴振动频率差异原因以及和车身振动频率的关系。强化试验和扫频结果表明,两车后轴的疲劳损伤主要集中在试验场搓板路面,车速对试验样车的疲劳损伤影响波动显著,搓板路强迫振动激励大于20Hz时两车损伤差别较大,后轴的振动模态频率与搓板路激励频率较接近,造成试验样车后轴具有较高的应力分布而产生疲劳断裂,研究结果对断裂后轴的结构改进及提高后轴的疲劳强度提供了重要依据。

摘要：文章分析了某乘用车后轴的关键特性,并根据产品精度要求,设计一套快速检测其四轮定位参数及孔位的检具,以提高其生产效率,为企业创造效益。

摘要：通过对某乘用车设计该汽车的后轴,并利用HyperMesh建立该后轴的有限元模型。然后运用LS-DYNA对该后轴进行冲击分析,得到该后轴的变形图及及应力值。通过对该后轴进行冲击试验,符合有限元模型的最终结果。最终为后轴设计提供了正确的指导。

摘要：在某车型开发过程中,发现车辆过减速带时存在后轴侧滑问题。通过实车过减速带问题复现,结合车辆参数对比、计算机仿真分析,进行影响因素排查,从整车设计参数、轮胎、悬架等方面得出车辆后轴侧滑的影响因素。通过实车对比,验证了车辆后轴侧滑的各影响因素,为后续车型设计中提前规避或弱化车辆后轴侧滑问题提供了参考。