摘要：针对某容器带内环倒扣瓶盖的注塑成型要求,设计了 1 模 8 腔点浇口三板模注塑模具。模具分 5 次分型,单腔中,塑件采用单点点浇口进行浇注。针对 4 个环形倒扣,设计了依靠模板驱动的四面内抽芯机构,实现了塑件上4 个环形倒扣特征的脱模。四面内抽芯机构主要构件包括中央四面斜燕尾槽抽芯块、侧抽芯活动镶件、活动镶件架;机构依靠中央四面斜燕尾槽抽芯块的侧面燕尾槽与侧抽芯活动镶件滑动联结,用于驱动侧抽芯活动镶件内收抽芯。模具结构设计新颖,借助于四面内抽芯脱模机构设计,实现了塑件的自动化注塑生产;机构动作可靠,加工装配简单。

摘要：依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程(CAE)优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。

摘要：通过对壳体塑件的结构分析，介绍了该产品模具设计中出现的问题。在设计过程中，重点放在了模具结构设计上，采用点浇口和相应三板式注射模，巧妙地设计出了四面抽芯，一模两腔，成型两个塑件的新颖、紧凑注射模具。