摘要：分析了钣金成型工艺中回弹现象的成因及其控制策略,重点分析了材料属性、工艺参数和模具设计对回弹的影响。通过优化材料选择与预处理、调整工艺参数及改进模具设计,可以有效控制钣金成型中的回弹量,提升成型精度。

摘要：基坑回弹问题是一个非常复杂的课题,涉及的影响因素非常多,圆形基坑的回弹不同于其它形状基坑的回弹。本文结合上海环球金融中心等工程实例分析了影响圆形基坑的一些因素,得出了一些对圆形基坑基底回弹研究与设计施工非常有价值的结论。

摘要：生产实验发现 ,实际变薄拉深产品尺寸与模具设计 (制造 )尺寸之间存在较大的壁厚方向差异 ,实际产品内径比凸模工作直径小 ,外径比凹模工作直径大。产生差异的原因是回弹 ,将回弹分解为厚向回弹和周向回弹 ,定性地解释了所出现的问题。通过有限元模拟方法和实验方法对回弹进行了定量研究 ,并给出了回弹补偿公式 ,为模具工作部分尺寸设计提供了依据 。

摘要：回弹是由工件在卸载后的弹性变形引起的。板料成形过程中为了控制成形件的最终形状,必须进行回弹设计优化。准确预测回弹对于板料成形过程的模具设计非常重要。降低回弹模拟结果与试验结果的偏差是设计过程中的难题。基于NUMISHEET’02的自由弯曲标准考题考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。采用一个常规的优化方法对有限元分析中的材料和单元模型进行了分析,研究发现不同模型对回弹结果有较大影响。模拟结果与参考文献中的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。

摘要：提出了一种面向金属薄板拉延成形模具的不等截面拉延筋设计新工艺,该工艺根据冲压件上各部位在成形过程中所需的拉延阻力不同,在相应部位设置不同形状截面的拉延筋,从而使得拉延成形过程各部分材料均得到充分的延展.对该拉延筋的阻力模型进行了分析,以某型号轿车发动机盖零件冲压成形为例,对不同形状的拉延筋对拉延成形质量的影响情况进行了仿真分析.分析结果表明,采用不等截面拉延筋冲压工艺可以有效地控制冲压件的回弹,提高成形件的质量.

摘要：先进高强钢成形后回弹严重影响成形件形状精度,为准确预测并控制回弹,提出一种新的多尺度无网格自适应分析方法,优化工艺参数,降低回弹提高成形精度。利用无网格形函数多尺度特性将应力、应变分解为高、低尺度分量,采用应力、应变高尺度分量表征应力、应变梯度;采取自适应分析技术在高梯度区加密无网格节点;在准确构建先进高强钢本构关系的基础上建立先进高强钢板材成形自适应无网格数值模型。针对先进高强钢U形弯曲进行无网格数值模拟,数值结果表明,所构建的无网格数值模型可准确预测先进高强钢成形后的回弹,有效提高先进高强钢成形质量。

摘要：通过引入剪切变形效应，提出解决多层叠合板在压模中弯曲成指定柱面形状时的模压分布、以及粘合固化后卸模时回弹计算这样一个包括力学正问题与反问题的有效分析方法，并得到了典型问题封闭形式解答，同时给出计算与实验结果．

摘要：在天津开发区软土中设计了第1个采用盖挖逆做法的深基坑.盖挖逆做法有安全、基坑变形对环境影响小等特点.但是,逆做法施工时基坑回弹常引起结构不均匀回弹,回弹在支撑柱中引起附加轴力,此时若支撑柱失稳则导致水平楼盖坍塌;对有支撑柱的内支撑基坑,支撑系统因回弹引起附加弯矩,梁板在过大的附加弯矩作用下易开裂,为此,必须正确计算基坑开挖中的回弹量及其影响.为此采用有限元分析结合实测研究了逆做法施工中的基坑回弹问题,探讨了其对楼板和支撑柱回弹的影响,发现最大的竖向差异沉降发生在围护结构与紧邻围护结构的第1根支撑柱之间,并且楼板与围护结构刚接时,基坑回弹在楼板边缘引起较大的附加弯矩,节点处需要加强.

摘要：管材弯曲卸载后将不可避免地产生一定回弹,严重影响弯管生产的精度与效率,因此回弹成为管材弯曲的重点研究对象。对空间非平面弯管回弹进行研究,将空间回弹问题转化为两个相互垂直平面上的回弹问题,通过纯弯曲回弹实验,建立弯管平面弯曲回弹前后半径之间的函数关系式,然后将两个平面上的回弹合并,对离散化的回弹弯管进行空间拼接,进而完成空间弯管成形过程的回弹预测,并进行了试验验证。结果表明该方法能够有效地预测管件弯曲回弹,以便修改模具型面,补偿回弹误差,保证弯管的几何精度。

摘要：管材弯曲卸载后将不可避免地产生一定回弹,严重影响弯管生产的精度与效率。基于数值回弹预测,对加工弯管的绕弯模具型面进行回弹补偿,得到新的模具型面,依然是目前降低回弹的主要措施。对以回弹为主要成形缺陷的空间弯管绕弯成形进行了研究,采用弯曲回弹对应节点位移矢量与曲线局部弗朗内特标架相结合的节点几何补偿法,对弯曲模具进行型面修改。利用数值回弹预测方法,针对回弹量多次迭代补偿,可以有效补偿回弹误差,保证空间弯管几何精度。