摘要：通过对某加强板的工艺分析,介绍了克服回弹的方法和途径并采用模拟软件进行验证,同时介绍了该制件的模具设计和模具结构。

摘要：冲压件在开发及生产过程中会出现各种缺陷,或造成制件报废或返工返修,其中高强板冲压件回弹在冲压件开发过程中是解决时间最长的问题,因此展开对制件回弹现象进行分析,并对回弹从产品设计方面进行预防改进,减少冲压件开发周期,并提高制件品质。冲压制件回弹是制件开发及模具调试阶段较为常见的问题,为解决制件回弹问题,现阶段大部分厂家使用软件分析出回弹趋势,在模具设计时进行回弹预防的方式,

摘要：冲压件的压弯过程不完全是塑性变形过程,其弯曲部分同时还存在着弹性变形.工程师在设计弯曲模时,必须考虑回弹的影响.对回弹量的分析,一般依靠经验公式结合后期模具的试制过程进行反复调整,往往会影响模具的交货日期.支持向量回归机(SVR)可用于小样本条件下的多目标数据回归分析,将其应用在冲压件的弯曲回弹分析中,可以简化分析过程并提高设计效率.经过实际工程验证,表明SVR可以用于弯曲回弹量的分析计算,有效提高模具的设计效率.

摘要：回弹是板料冲压成形后存在的一种普遍现象，其产生机理是模具卸载后零件所产生的反向弹性变形。零件的最后回弹量是其整个成形过程的累积效应，最终形状取决于成形后的回弹量，回弹的存在使零件尺寸精度降低，从而增加了试模、修模工作量。随着汽车和航空工业的发展．为了减轻质量．节约能源．提高安全性，大量使用高强度金属薄板。与此同时，对薄板壳类零件成形精度的要求越来越高，因此如何控制零件的回弹已成为目前工业领域普遍关注的热点。通过有限元仿真在零件试模前对零件成形后出现的回弹量进行预测，并在模具的设计过程中对回弹进行补偿．对提高冲压件的产品质量及生产效率具有重要意义，其关键是如何获取用于指导模具设计的高精度回弹预测值。

摘要：回弹对高强钢板折弯成型的精度有重要影响,通过建立折弯成型二维有限元模型,获得了不同板厚的Weldox960材料的回弹角及回弹半径。通过实验对比分析,验证了回弹角和回弹半径的模拟准确性,回弹角相对误差在2.6%以内,回弹半径相对误差在1.4%以内。并就多道折弯成型、产品设计及折弯干涉进行阐述。研究结果表明,模拟分析准确性高,指导作用明显,对产品的实际生产和设计均具有良好的指导意义。

摘要：以铁路货车某类零件为例,结合铁路货车冲压件的特点,从建立回弹分析的数学模型入手,用JSTAMP/NV研究回弹的有限元求解过程,找出影响回弹的主要因素.结合实际模具设计,从坯料的网格划分、成型速度和自适应设置等方面论述提高回弹仿真分析精度的若干要点.

摘要：卡车纵梁前端的变截面设计可以优化安装结构,但变截面区域变形不均,回弹后产生翘曲和扭曲缺陷,严重影响车架质量。采用理论分析、数值模拟与试验相结合的方法,研究了纵梁端部的翘扭回弹问题,据此制定了弯曲回弹补偿方案,在生产中取得了良好的效果。

摘要：本文以某车型HC420／780DPB柱加强板为例，通过AutoForm、Pam-Stamp两款软件分析对比，对该零件工艺设计、回弹分析、回弹补偿及零件调试进行总结。结果表明，目前冲压分析软件对零件的成形性及回弹分析具有一定指导意义。前期设计阶段通过软件的模拟进行回弹补偿，可大量减少零件现场调试时间，缩短模具开发周期。

摘要：目的在整体式车门内板上应用质量较轻的5系铝合金材质以达到新能源汽车的轻量化要求。方法在工艺设计阶段,采用AutoForm数值分析软件及CAE数值仿真分析技术预测零件的成形难点及回弹趋势;分析整体式车门内板的深度,并提出几种改善零件成形性的方案;根据回弹结果对模具型面进行回弹补偿;对模具加工、调试等重要环节进行深度管控。结果成功解决了零件9个区域的成形问题。对已量产的铝合金整体式车门内板深度进行了对标分析,提出了将零件的深度由171mm降低至156mm的方案,经CAE分析验证,铝合金整体式车门内板的合理深度参考值为150mm。对钢、铝材质的理论回弹值进行了对比分析,计算出铝合金的回弹值为低碳钢回弹值的2.6倍。结论通过对该门内板整个开发环节进行管控,形成了一套铝合金车门内板成形、回弹控制的模具开发体系;用首样件验证了整套开发方案的正确性,成功保障了该铝合金整体式车门内板的开发。

摘要：分析现有金属板料拉深回弹产生的机理中,对影响板料成形回弹的多个因素如材料的机械性能、凹模圆角半径R、压边力F等进行了解析,并对回弹补偿进行了研究。以某风机叶片为应用实例,研究了该风机叶片成形后回弹分布的规律,并采用了多步隐式算法对其进行了回弹补偿,最终达到工件精确成形的目的。