摘要：通过自主设计的单向拉伸应力松弛装置研究7050铝合金时效成形过程中的应力松弛行为和回弹方程。结果表明:时效温度范围内7050铝合金的应力松弛曲线表现为典型的对数衰减曲线。该松弛过程可以分为应力快速下降,应力缓慢衰减和应力保持相对恒定3个阶段。随着温度的升高应力松弛极限逐渐降低。由于7050铝合金时效析出与应力松弛中位错蠕变的共同作用引起了松弛过程槛应力现象。通过解析7050铝合金应力松弛行为的特征和松弛曲线的泰勒方程得到该合金在时效温度范围内的应力松弛经验公式,以此获得该合金时效成形过程中的应力松弛方程,并利用该经验公式较好地预测时效成形后试样的回弹率。

摘要：轻量化薄壁型材三维弯曲结构件是高端装备制造业中一种难成形加工的关键零部件。针对此类制件的高精度、低成本的成形需求,提出一种拉弯-压弯相结合的铝合金型材三维弯曲成形工艺,设计多点联动的拉压复合成形单元体结构,通过水平方向由夹钳带动拉弯,垂直方向由各单元体上液压执行机构压弯,实现"W"形三维弯曲零件的成形,并研制成形装备样机。建立分析成形过程及回弹预测的数值仿真模型,通过试验对模型的有效性进行验证,仿真结果与试验结果回弹变形一致,回弹预测最大误差小于15%。此外,研究拉力对矩形截面型材拉压复合成形件回弹变形的影响规律,预拉伸力较补拉伸力对成形件的回弹减小趋势更为明显,当预拉伸力从零达到临界塑性应力A?s时,总回弹减少了26.81%,为保证成形件不发生截面畸变和破裂等成形缺陷,确定了预拉伸力为A?s、补拉伸力为0.3A?s的最优工艺参数。所提出的多点三维拉压复合弯曲成形工艺解决了W形一类型材传统三维拉弯无法实现的多向曲率半径复杂弯曲成形的技术难题,为实现镜面对称结构件的成对一次成形提供了一种新方法。

摘要：为了分析有限元仿真技术在计算复杂大型冲压件拉延回弹中的问题,系统研究了仿真参数对回弹的影响,发现了准确预测回弹的关键仿真技术,对复杂冲压件的工艺和模具设计提供理论指导。以某汽车后地板拉延成形为例,分析了板料初始网格尺寸、单元类型、厚向积分点个数、冲压速度、压边圈控制方式和材料本构模型对回弹的影响,发现准确计算复杂冲压件拉延回弹的关键仿真技术在于合理设置压边间隙和压边力,以及采用合理的材料本构模型。根据具体的模具标准设置了压边间隙;压边力要接近实际值,可以根据拉延筋的布置、截面形状及板料强度,或者参考位移控制压边圈的仿真结果对压边力进行估算;材料本构模型的强化法则对回弹影响最大,随动-各向同性混合强化法则预测回弹最准确。

摘要：利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对某汽车内板成形和回弹过程进行模拟仿真,采用模具型面补偿法来控制回弹,根据补偿后的模具型面对模具进行设计制造。通过逆向工程扫描最终产品,与原始产品数模比较,验证了回弹预测和模具型面补偿的合理性和数值模拟的准确性。

摘要：研究了铝锂合金T8状态冷拉弯成形回弹预测及模具补偿修正技术,并进行T和Z截面的2196-T8511和2099-T83铝锂合金型材拉弯成形试验。将模具回弹补偿修正算法应用于拉弯模具修正,回弹补偿后的零件与样板最大间隙为2 mm,证实了T8状态铝锂合金型材拉弯成形的可行性和理论回弹计算及模具回弹补偿修正算法的有效性,这种方法可以用于拉弯成形及模具设计。

摘要：采用压弯法对380CL汽车结构钢进行了逐步冷弯成形分析。借助DYNAFORM软件,模拟了弯曲变形过程。通过正交试验,分析了各因素对回弹量的影响,得到了适用于380CL汽车结构钢压弯回弹的预测模型。经试验验证,该预测模型具有较好的可靠性,结果对模具设计和生产有帮助。

摘要：高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料→拉延→修边、侧冲孔、翻边→整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。

摘要：针对浅球壳零件冲压过程中可能存在的起皱、回弹等缺陷,借助Dynaform软件对浅球壳的冲压过程和回弹进行了有限元仿真分析。首先,对比了不同润滑、不同压边力条件下的成形情况,当摩擦系数为0.1时,需要压边力为600 kN才不会内皱,当摩擦系数为0.2时,需要压边力为200 kN才不会内皱。并且得到最优坯料的外径为φ440 mm,壁厚为2.05 mm。其次,对浅球壳冲压进行了回弹分析,发现其口部回弹最大,回弹量为0.805 mm。最后,在仿真分析的基础上进行了回弹逆向补偿,并进行了实际冲压试验,其结果与有限元模拟结果基本吻合。研究表明,仿真分析可以为浅球壳的冲压成形及工艺参数优化提供依据,降低了生产成本,提高了设计生产水平。

摘要：针对航空发动机管路先取样后生产传统制造模式存在的周期长、成本高的不足,建立了航空发动机管路数字化制造流程,实现了外部管路设计、制造和检验的全数字化数据传递。利用数据库技术,结合航空发动机管路实际制造需求,在制造企业现有资源和技术基础上,构建了导管数控折弯回弹补偿数据库,实现了导管折弯回弹的预测。以Teamcenter系统为平台,突破了柔性组合夹具数字化拼装关键技术。建立的管路数字化制造流程和方法成功应用于航空发动机管路实际制造,获得了良好的效果;管路一次装机合格率达到96%,制造周期缩短一半。

摘要：本文基于DP980、QP980和QP11803种超高强钢材料,研究了常规Autoform回弹分析、常规Dynaform回弹分析和基于Y-U模型的Dynaform回弹分析3种CAE分析方法,分别在成形和拉延工艺下,模拟回弹数值和蓝光扫描实物数值的回弹一致性表现。通过试验对比,验证了Y-U材料模型在超高强钢回弹预测中的可靠性,为产品设计、工艺设计和模具制造提供理论指导。