摘要：介绍了陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂轻烃中心250 kt/a MTBE(甲基叔丁基醚)装置技术改造情况。具体改造内容:将MTBE装置原设计退料球罐改为原料富异丁烯球罐,实现了MTBE反应物料中异丁烯的质量分数稳定在43%左右,保证了MTBE装置反应配比甲醇的稳定性;催化蒸馏塔通过再生C_(4)流程线,返回醚后C_(4)至塔底的循环流程,与前期剩余的甲醇形成单塔运行模式;催化蒸馏塔塔底增设回炼流程,MTBE产品经过反复提纯后满足质量分数高于98.5%的合格要求。通过工业化生产实践验证,该方案开辟了一种新型的MTBE装置开车方法,满足了高浓废水排放的要求。

摘要：介绍了中国石化安庆分公司100万吨/年柴油加氢转化装置拔头油回炼生产优化工作情况,结果表明:拔头油回炼有效降低了装置能耗1.97 kgEo/t,提高装置经济效益,月增效438万元,效果显著,装置目前最大回炼能力8 t/h。

摘要：催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向。中国石化北京燕山分公司2.0Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题。该技术应用后,装置的汽油收率由41.05%(w)提高至44.10%(w),汽油的研究法辛烷值由89.6提高至90.8,柴油收率由21.50%(w)降至17.90%(w)。

摘要：中国石油化工股份有限公司洛阳分公司对2号催化裂化(催化)装置FDFCC-Ⅲ灵活多效催化裂化工艺进行改造,副提升管由回炼粗汽油改为回炼加氢催化柴油。通过改造将低品质的催化柴油转化为高辛烷值汽油,有效地降低了柴汽比。标定期间,副提升管的产品分布达到了设计值,汽油收率50.66%,液化石油气收率12.27%,装置能耗为1994.7 MJ/t。副粗汽油硫、烯烃含量低,辛烷值高,蒸气压较高。改造达到了预期效果。改造后回炼自产柴油时产品分布较差,生产中应避免自产柴油加氢后回炼。

摘要：针对煤直接液化装置在原设计生产中,煤浆制备单元和分馏单元所排放的含固污油进行回炼的方法进行了分析,经过几年的开停车发现,原设计回炼方法不仅浪费溶剂油而且给操作和罐区的储存均带来不便,通过多次试验、技术改造及攻关提出了煤直接液化装置内部回炼含固污油的技术应用,此技术应用不仅节约了能源而且大大降低了人员劳动强度。

摘要：稀乙烯法制乙苯装置烃化液回炼机泵P704在使用过程中故障率较高,通过对机泵损坏部位的统计及特点说明,最终从工艺流程中发现设计缺陷并进行了技术改造。

摘要：车用汽油烯烃含量高将带来严重环保问题。FCC装置在正常使用重油提升管时，可设计汽油提升管，用来回炼粗汽油，在降烯烃催化剂作用下，汽油中的C5-C8。烯烃可进一步裂化为小分子烯烃，成为液化气组分；另外烯烃参与氢转移反应，得氢饱和为烷烃；同时烯烃环化可生成芳烃，最终使改质汽油的烯烃体积含量降至35％以下。由于芳烃辛烷值较高，从而使汽油保持稳定的高辛烷值。在有效解决芳烃缩合生焦的问题后，该工艺对汽油降烯烃效果理想。

摘要：石油炼制过程中,必然会产生各种轻污油,如何将这些轻污油回收利用,一直是困扰炼厂的难题。延迟焦化装置是炼厂重要的重油加工装置,对原料适应性较强,因此可将轻污油送至延迟焦化装置进行回炼。洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置由洛阳石化工程公司设计,采用"可灵活调节循环比"工艺流程。洛阳焦化对轻污油流程进行改造,先后把轻污油回炼至焦炭塔、分馏塔。通过对轻污油回炼流程进行比较,确认轻污油回炼到分馏塔中段油回流最为合适。并通过对产品收率、装置能耗、产品质量进行分析,对回炼前后装置情况进行对比,指出了焦化装置回炼轻污油存在的问题。回炼轻污油后,能增加焦化装置汽、柴油收率,加热炉瓦斯耗量、装置能耗也会适当增大。提出改进措施:加强罐区脱水,关注轻污油组分分析;根据焦炭塔生产节点调整回炼量;加强对分馏塔压力、温度的监控等。

摘要：催化裂化装置回炼加氢裂化装置反冲洗油是解决反冲洗油难处理的一个较好的途径,通过催化裂化装置回炼反冲洗油前后参数变化的对比,选择催化裂化装置回炼加氢裂化的反冲洗油,解决了因反冲洗油进罐导致罐顶气量大的安全隐患问题,同时降低了原油的加工损失,提高了企业的经济利润。

摘要：某炼化公司新建50万t/a催化裂化装置加工原料大庆油品质较好、装置油浆正常外甩量小、回炼混合C4比例高达70%、配套气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,将面临反应-再生系统热量不平衡,需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。为此,本设计采用了产品油浆全部回炼方案,实现了反应-再生系统热量平衡,提高了装置操作灵活性。同时,设计取消了回炼油系统、采用原料油进分馏塔底直接换热、取消部分低温位物流间换热,将更多的热量直接传递给热媒水的设计方案,实现了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的,为装置安全长周期运行创造了条件。