摘要：利用ABAQUS有限元软件建立T300碳纤维增强AG80环氧树脂(T300/AG80)复合材料U形薄壁结构件模型,研究了热压固化成型过程中的应力和回弹变形量(同步模拟脱模)变化以及脱模后的残余应力分布,通过小孔试验法对残余应力模拟结果进行了验证。结果表明:成型过程中,U形结构件侧壁和底面的应力和回弹变形量均随时间延长而增加;随着距底面距离或距对称中心距离的增大,应力和回弹变形量增大;脱模后,U形结构件对称中心处的残余应力最小,残余应力随着距底面距离或距对称中心距离的增大而增大;脱模前后释放的残余应力越大,回弹变形量越大;小孔法测得的残余应力与模拟结果的相对误差小于10%,说明模拟结果较准确。

摘要：为满足高通量卫星对反射面高精度型面和低成本要求,从碳纤维蜂窝夹层结构反射面在固化成型过程中的固化收缩变形角度出发,根据模具型面补偿原理,提出了反射面模具型面补偿设计方法,并基于六面体单元有限元模型和三维正交各项异性材料属性及三点边界约束方法进行了试验验证。试验结果表明,通过型面补偿后的铸铁模具加工得到的两米口径反射面型面精度达到0.096 mm均方根(root mean square,RMS),为模具型面补偿和高精度反射面提供了参考。

摘要：针对某型导弹参数测试装置需弹载、硬着陆回收的要求,本设计重点对回收式固态存储记录仪的抗高冲击性进行了深入研究。机械壳体采用经特殊热处理后的高强度35CrMnSiA材料,内部电路用环氧树脂灌封,有效地提高了存储记录仪的抗高冲击的能力。首先采用有限元软件ANSYS/LS DYNA对记录仪机械壳体模拟了冲击过程进行了仿真,然后对环氧树脂不同灌封工艺进行对比,并做了马歇特锤冲击试验,最终找到了最佳灌封工艺,使固态存储记录仪达到了最佳抗冲击能力。

摘要：在对成型机类型、成型机理研究的基础上,设计了一款复合式环模生物质燃料颗粒成型机。对成型机工作原理、环模与压辊设计、颗粒成型过程进行了阐述,摸索复合式环模生物质成型机的构造与设计方向,对完善同类设备性能、利用生物质能源提供技术支持与参考。

摘要：高压电机定子线棒主绝缘成型多采用热模压工艺,热压模的设计与制造是高压定子线棒主绝缘热模压固化成型的核心技术。设计新型的定子线棒主绝缘热压模,采取外加热方式,液压夹紧,不用烘炉而改用热压机,一次安装能同时热压两条线棒。文中介绍了新型高压线棒主绝缘热压模结构特点、制造工艺和应用效果。

摘要：针对原有成型机设备存在的问题,设计了一款压辊式生物质颗粒成型机。对成型机的结构组成、工作原理、颗粒成型过程进行了阐述。以玉米秸杆为原料进行了成型制粒实验,总结了生物原料粒度、含水量对颗粒成型的影响。对提高生物质颗粒机成型质量提供技术支持与参考。

摘要：生物质固化成型是解决其收集、运输和储藏的关键技术。平模碾压是常用的生物质颗粒生产方式,通过碾压产生的热量可使木质素软化,为生物质固化提供内部粘结力。试验发现布料厚度对生物质成型率和能耗有很大影响。通过响应曲面法和多目标优化设计获得最优物料厚度及成型条件。在此基础上设计了精准式布料装置,该装置采用气压输送实现上料布料,通过对气压进行调整,便可对上料速度进行控制,实现了均匀布料,保证物料在平模上被充分碾压。该装置所设布料管可随碾压辊一起旋转,实现边布料边碾压。通过试验与普通上料装置比较,该装置可进一步提高生物质成型率4%左右,降低能耗6%左右。减小压辊的径向受力的波动,提高设备使用寿命。

摘要：研制出高精度玻璃纤维增强塑料线圈骨架 ,讨论了其成型工艺技术 ,包括模具设计、制造、维护及线圈骨架的压制工艺。指出在成型过程中必须做到四点 :维护好模具、保护好嵌件、固化成型前预压实、平稳脱模。成功制得高精度玻璃纤维增强塑料线圈骨架。

摘要：注塑成型模具就是将担料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。

摘要：旋转模塑发泡是一种新型的发泡 技术,与普通的挤出发泡、二次法模 压发泡等传统发泡手段相比,它具有 其独特的优势。在国外,旋转模塑发 泡成型技术已经得到了很大的发展。