摘要：以均苯四甲酸二酐、3,3’,4,4’-联苯四甲酸二酐和多异氰酸酯为主要原料,采用一步法自由发泡方式成功制备出性能优异的轻质异氰酸酯基聚酰亚胺泡沫(IBPIF),并研究了异氰酸酯指数(R)及固化温度对IBPIF性能的影响。轻质IBPIF的密度在10~25 kg/m3之间,泡沫密度随着R和固化温度的升高而降低。扫描电镜结果表明,随着R值的提高,IBPIF的泡孔形貌变得更加规整,其平均孔径在0.30~0.55 mm之间,且随着R和固化温度的提高,其平均孔径均呈上升趋势。采用热重分析和极限氧指数评价泡沫的热稳定性和阻燃性能,泡沫初始热分解温度为234~272℃,800℃热残重为45%~51%,具有良好的热稳定性,提高固化温度有助于酰亚胺化过程的进行,从而提升材料的耐热性能。泡沫的热稳定性和阻燃性能随着R值的增加(0.9~1.2)呈先上升后降低的趋势。当固化温度为250℃,IBPIF的极限氧指数最高可达47.5%,表现出优异的阻燃性能。R值为1.0,固化温度为250℃时,IBPIF的综合性能最佳。该方法制备的聚酰亚胺泡沫有望在航空航天领域获得重要应用。

摘要：为优化高速钢轨打磨磨石的质量设计,通过调控磨石固化温度制度与固化时间等固化工艺参数,制备树脂交联程度不同的高速钢轨打磨磨石,探究固化工艺参数对高速钢轨打磨磨石综合性能的影响,通过抗压测试说明了磨石力学性能随着固化工艺的变化。利用打磨试验台量化不同固化工艺下磨石打磨性能的差异。然后对打磨后的磨石与钢轨样品进行表面质量分析,评价加工后表面质量的优劣。最后从磨石的力学性能、打磨性能以及打磨后钢轨表面质量等进行综合评价,总结固化温度与固化时间对于磨石性能的影响。结果表明:在试验范围内,增加固化温度和固化时间均有助于提高磨石的力学性能。随着固化温度与固化时间的增长,打磨后钢轨表面质量得到有效提升,然而磨石的打磨性能存在变差的趋势。

摘要：试验中设定了两种不同的养护温度,分别为室温与低温,并以增韧剂用量为变化因素,设计了三组配合比,分别研究两种固化温度下,增韧剂的掺量对结构胶胶体性能与粘接性能的影响。研究结果表明：固化温度对胶体性能有着至关重要的影响,随着固化温度的下降,胶体的性能下降为原来的40%~85%,但伸长率提高到原来的138%~184%。其次,胶体的拉伸剪切强度与伸长率在室温与低温两种环境下的变化是一致的,均随着增韧剂用量的增加先提高,后降低,当增韧剂用量为12%时,达到最高值。

摘要：针对直径为22 mm的不饱和聚酯树脂基GFRP锚杆,研究固化温度、填充剂、添加剂、纤维排布等对GFRP锚杆扭矩的影响。实验发现,GFRP锚杆扭矩随固化度的提高而提高;固化度又受固化温度影响,在首节烘箱温度280℃时,扭矩达到峰值;填充剂主要为氢氧化铝填料,当氢氧化铝填料粒度为10μm、添加量为树脂量的10%时,GFRP锚杆扭矩最大;添加剂为聚氨酯,当聚氨酯添加量为不饱和聚酯树脂含量的6%时,GFRP锚杆扭矩最佳;改变纤维排布,增加横向缠绕纱,GFRP锚杆扭矩随横向纱的添加先增后减,在横向纱含量为总纱量的10%时,扭矩达到最大,为不添加横向纱的1.5倍。

摘要：为获得发射率较低的涂层,多集中在树脂与填料组分的筛选上,而涂层制备过程中的工艺参数对其发射率的影响研究较少,且未对各制备工艺间的相互影响作用进行分析。为此,选择铝粉作为金属填料,氟碳树脂作为黏合剂制备了低红外发射率涂层,先进行单因素试验,调控涂料的黏度(通过改变涂料中稀释剂添加量实现)、涂层的湿膜厚度以及固化温度,分析了3种工艺参数共同作用下对涂层中铝粉排布以及涂层红外发射率的影响。通过响应曲面法进一步分析了各工艺参数相互间的影响,并得到最优工艺参数组合,为涂层的实际制备过程做出指导。结果表明:3种工艺参数对涂层发射率的影响程度依次为涂料黏度>固化温度>湿膜厚度,在稀释剂添加量为78 g,膜层厚度为60μm,固化温度为73℃时,涂层在3~5μm波段的红外发射率为0.141,8~12μm波段的红外发射率为0.177。

摘要：汽车湿碳手工成型工艺生产效率低,因此,文章对树脂胶固化温度和保温时间两个关键参数进行了探讨,应用阿伦尼乌斯方程,分析树脂胶反应速率与温度之间的关系,揭示了反应速率随着温度的提高而增加。在此基础上,制备了碳纤维树脂胶,并通过四组不同实验设置,确定了最佳的关键参数值。实验结果表明,当固化温度设置为80℃时,固化时间需4~5 min,但产品表面气泡尺寸和密度较大;而将温度降至70℃,固化时间增至5~6 min时,气泡尺寸和密度有所减小;在60℃时,固化时间为8~10 min,产品表面气泡尺寸和密度进一步减小;若温度降至40℃,固化时间需22~25 min,此时产品表面气泡尺寸和密度最小。综合考虑成本和质量因素,研究推荐的最佳参数值为固化温度60℃,保温时间9 min,对提高汽车湿碳饰件的生产效率具有一定参考意义。

摘要：聚醚型聚氨酯具有优良的力学性能，已被广泛应用于水力机械抗磨和抗气蚀。但由于其固化温度较高，与界面粘结不理想，使其在大型工件应用上受到限制。针对这一实际情况，经多组实验，优选出油酸作为催化剂，降低了聚氨酯的固化温度。

摘要：建立了一种针对耐高温树脂设计的材料基因组方法,运用该方法设计筛选了一种固化温度低(加工性能优良)、耐热性能优异的新型含硅芳炔树脂-聚(二苯基硅烷-乙炔基-萘-乙炔基)树脂(简称PSNP树脂).基于理论设计的结果,通过Sonogashira偶联法制得了2,7-二乙炔基萘,然后以二氯二苯基硅烷和2,7-二乙炔基萘为反应物合成了PSNP树脂.通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)、核磁共振氢谱(~1H-NMR)等方法对PSNP树脂的结构进行了表征.利用示差扫描量热分析(DSC)研究了PSNP树脂的固化过程,结果表明PSNP树脂的固化放热峰的峰值温度和固化放热焓均低于传统的含硅芳炔树脂(PSA树脂),改善了树脂的加工性能.热失重分析(TGA)表明,固化后的PSNP树脂具有优异的耐热性.树脂的性能与理论设计的结果相符,证实了材料基因组方法对于新型含硅芳炔树脂的设计筛选的有效性.

摘要：采用非等温DSC法对氰酸酯胶黏剂的固化反应行为以及固化动力学进行了研究。利用Kissinger和Flynn-Wall-Ozawa动力学模型计算得到体系固化反应的表观活化能分别为101.3 kJ·mol^-1及99.4 kJ·mol^-1,通过Crane模型计算出固化反应级数为0.92,并构建了体系固化度与温度及时间关系的固化模型。利用"T-β"及"t-β"外推法获得体系固化反应温度及固化时间,强度实验证实了工艺参数设计的有效性。研究结果可为氰酸酯基胶黏剂的固化工艺及应用提供理论指导。

摘要：通过分子设计合成了含有酚羟基的3-甲基邻苯二酚/糠胺型苯并噁嗪(M-f).通过差示扫描量热法(DSC)测得M-f的放热峰值温度(Tp)为172℃,而间甲酚/糠胺型苯并噁嗪(MC-f)的Tp为244℃,表明酚羟基的引入有利于降低苯并噁嗪的开环固化温度.通过非等温DSC法研究2种苯并噁嗪单体的固化动力学,Kissinger法和Ozawa法的计算结果均表明M-f的表观活化能低于MC-f.此外,通过拉伸剪切强度测试考察了聚苯并噁嗪对于金属基材的黏附性能,M-f聚合物对于铝和低碳钢基材的拉伸剪切强度分别为2.53 MPa和3.09 MPa,均高于MC-f聚合物.