摘要：制备了半固态A356铝合金熔体,在自主设计的阿基米德螺旋线试验模具中挤压成形,利用螺旋线试样研究了充型能力。通过控制制备工艺参数得到不同的固相率和形状因子,研究了不同的固相率和形状因子对流变充型能力的影响。结果表明,在相同的工艺参数条件下,固相率变化对半固态铝合金熔体流变充型能力的影响大于形状因子的变化影响。流变充型能力随着固相率的增加而显著减小,随着形状因子的减小而增大。

摘要：本文设计了测试金属自由凝固过程的液淬装置和枝晶间液相流动性的实验装置,并在这些装置上,针对Al—4. 5％Cu合金,研究了温度(T)、冷却速度(V_c)、合金元素对凝固过程固相率(f_s)的影响以及枝晶间液相流动性与固相率的关系。

摘要：利用相似模拟的方法,进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟试验研究.根据相似原理设计制作了试验装置,并通过模拟试验,观察了不同粘度下(模拟不同的合金固相率)浆料的流动情况,为实际设计黑色金属半固态浆料制备装置提供了具有参考价值的依据.

摘要：利用相似模拟的方法,进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟实验研究。根据相似原理设计制作了实验装置,并通过模拟实验,观察了不同粘度下(模拟不同的合金固相率)浆料的流动情况,为实际设计高熔点合金半固态浆料制备装置提供了具有参考价值的依据。

摘要：利用自行设计的半固态钢铁材料直接轧制系统对弹簧钢（６０Ｓｉ２Ｍｎ）与奥氏体不锈钢（１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ）进行了半固态浆料直接轧制试验．结果表明：半固态浆料在轧制过程中，液固相会产生分离，导致液固相偏析，影响轧制产品的组织及性能；只有当固相率达到一定数值时，固相颗粒才会发生塑性变形；仅经过一道次轧制，但轧件的力学性能已相当高．同时发现，浆料与轧辊温差等因素将导致轧件产生表面裂纹；若轧件宽向上没有约束，一定会产生边裂．

摘要：采用有限元分析软件ProCAST模拟了K438合金液在熔模铸造工艺中的充型凝固过程,分析了两种浇注系统(方案1,冒口和横浇道均采用10 mm的网格,而叶片整体采用4 mm的网格进行划分;方案2,冒口、横浇道、直浇道和压头均采用10 mm的网格,而叶片整体采用4 mm的网格进行划分)的固相率分布、凝固时间分布和凝固过程中叶片所产生缺陷的严重程度。模拟结果表明:两套浇铸系统的设计方案都比较合理,方案2的整体凝固速度快于方案1,方案2的缩松严重程度少于方案1。

摘要：从工艺、设备和控制等方面介绍了宝钢分公司4#板坯连铸机二次冷却的特点。工艺特点:新的控制方法消除了间隙喷水,喷淋宽度随板坯宽度变化,冷却区数量及回路数量增加,窄边喷淋区长度增加,几乎全部采用气水冷却喷嘴等。设备特点:采用了改进型喷嘴,边部喷嘴动态关闭功能,优化设计了二次冷却的管路等。控制特点:有3种二次冷却控制的方式;优化了水量随拉速变化;采用二维的凝固模型,可监视边角部、宽度1/4处的温度、坯壳厚度和固相率等。

摘要：利用相似模拟的方法 ,进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟实验研究 .根据相似原理设计制作了实验装置 ,并通过模拟实验 ,观察了不同粘度下 (模拟不同的合金固相率 )浆料的流动情况 。

摘要：自行设计和制造出一套半固态钢铁材料制备与直接轧制装置。采用重直于水平面的布置方式,有空心水冷球墨轧辊等设备条件,可满足半固态钢铁材料直接轧制成型的试验要求,可轧制出所需内部组织和性能的产品。通过试验研究发现,影响半固态浆料流变轧制成型工艺稳定性的因素中,均匀稳定的半固态浆料定量输送技术是直接轧制成型工艺的技术关键。其他一些因素还会直接影响到轧制产品的组织及性能。