摘要：鉴于在制品管理的好坏直接影响企业管理信息系统整体的实施效果,文章设计实现了符合制造企业车间需求的在制品管理系统,将在制品管理系统分为车间系统维护、车间在产管理、车间投入产出管理和车间工序在产管理四个主要功能模块。建立了在制品实时信息静态结构关系模型、在制品历史信息静态结构关系模型及投入产出查询静态结构关系模型。以Microsoft ***和SQL Sever2000为程序开发和数据库设计工具,设计开发了在制品管理系统。应用案例表明,该系统实现了在制品的有效管理。

摘要：为对在制品进行质量预测,提出一种基于RFECV-LightGBM-TPE联合模型的在制品质量问题预测方法。该方法通过RFE递归特征消除和CV交叉验证进行特征筛选,确定特征维度。针对实时采集的在制品工艺参数不充分的情况,通过结合特征重要性的方法改进KNN缺失值填补算法,补全未采集的工艺参数,解决在制品难以进行质量预测的问题。同时利用历史数据训练LightGBM算法构建质量预测模型,并通过TPE算法进行参数寻优提高预测精度。最后以博世生产线采集的工艺参数为例将本文所提模型与常见模型进行对比,结果表明本文所提模型可以更好的对质量问题进行预测,给智能工厂的建设提供了参考价值。

摘要：在制品(Work-In-Process,WIP)定额在装配现场是一个不断流动与更新的过程,存在于整个装配系统的各个环节,是装配现场控制的一个重要组成部分。为了有效地对装配站之间在制品数量进行有效控制,提出了装配现场在制品设定方法。从生产成本、空间成本及资金占用量等方面分析在制品对装配现场的影响;针对瓶颈装配站,提出串行和平行情况下的在制品缓冲区定额设定方法,并以风险顺序数(Risk Priority Number,RPN)为依据,用概率方法进行风险在制品缓冲区设定方法的研究;以瓶颈装配站为中心,结合MRP推动式生产和JIT拉动式生产的思想,有针对性地在装配站之间进行在制品数量的控制。

摘要：在现代化大规模流水线生产方式中,普遍存在的一个问题就是在制品数量和在制资金非常大,而且生产线上装配在半成品上的配件呈阶梯状分布,人工盘点和计算是无法实现的,通过应用流水线生产方式下在制品资金管理系统,成功地实现了流水线上在制品数量的自动计算和在制资金的统计,为企业进行有效的成本控制和成本管理提供了可靠的依据,使企业管理水平上了一个新的台阶,同时该设计方案在流水线装配业具有一定的推广性。

摘要：通过分析复杂作业模式车间生产管理的特点,提出了利用条码技术实现车间在制品信息采集并以条码作为在制品追踪溯源信息的载体,采用树结构思想解决了在制品追踪和追溯过程中出现的盲点,从而使在制品的信息满足下行可跟踪性和上行可追溯性的要求。

摘要：对当前制造企业生产过程中存在的在制品实时跟踪控制问题进行了分析,指出了当前的制造企业对加工实时信息的需求及获取实时加工信息方法的不足,提出了应用射频识别(RFID)技术对在制品进行实时跟踪控制的可行性,运用批次管理的思想对电子标签进行编码管理,构建了一种在制品跟踪控制的车间布局方式,对基于RFID的在制品管理系统进行了基本的设计,并进行了演示实验,证明了其可行性。

摘要：针对当前在制品库存控制研究较少考虑系统瓶颈的现状,从最优化生产技术(Optimized Production Technology,OPT)的思想出发,在辨别出系统瓶颈的基础上,设计以瓶颈为中心驱动的推、拉结合(Push&Pull)的生产控制方式,以有效减少整个系统的在制品库存;建立面向瓶颈的在制品库存前-反馈集成控制(B-WFFIC)模型,稳定并减少瓶颈工序前的在制品库存;最后通过实例应用和仿真验证取得了较优的结果。

摘要：我厂作为汽车零部件加工企业，目前的生产方式呈现出下述特点：（1）产品品种的多样性：个性化的市场需求导致产品种类繁多，而且生产批量、交货期限各不相同。（2）生产过程的复杂性：零件种类繁多，一般按工艺专业化组织生产单元，零件在工序间转移，工艺路线复杂，运输距离与生产周期较长，生产过程繁杂，难以合理控制。（3）生产能力的难以适应性：由于市场需求的不确定，导致生产设备能力不足或过剩，只有通过加班、外协等形式来调节。（4）生产计划的困难性：因为订货规格不一，造成产品设计和生产过程多变、物流复杂、任务繁多，因此很难实现进度计划的最优化。（5）生产管理的动态性：由于车间生产的具体情况多变，时有出现设备故障、人员缺勤、工件返工等问题，仅凭经验靠直觉办事难以实行有效的、规范的管理。

摘要：服装生产中设备的闲置、工人作业浮余时间、在制品的传递时间和传递距离等对服装工时定额影响显著,忽略这些因素会导致服装生产流水线优化结果难以应用于实际生产.综合分析流水线工人熟练程度、工厂环境和工人努力程度对服装缝纫标准工时的影响,应用服装流水线平衡理论,基于流水线平衡参数研究结果,建立了涵盖设备闲置状态、工人作业浮余时间以及在制品传递时间等因素的数学模型,以较少工人数目、最短在制品传递距离以及最少总加工时间为目标,运用蚁群算法重新编排了流水线工序.结果显示,和工厂实际生产测量数据相比,优化后的流水线作业人数减少41.2%,在制品传递距离减少37.9%,生产节拍减少16.8%,从而获得了较优的工序编排方案.

摘要：传统的规划问题中只考虑了物料搬运和设备布置成本,而由于在制品(WIP)数量对物流系统,乃至整个生产系统性能有重要的影响,在进行规划设计时也应将其作为一个关键指标加以考虑。利用C#.Net平台编写的计算机仿真程序,可以容易地得到复杂生产系统包括WIP值在内的各项指标,为前期验证和比较各种不同规划方案、改进措施,进而寻找到更优的布局方案,提供了一种简单可行的方法。