摘要：根据型材拉弯设备结构和成形工况,将夹钳加载量等效为拉伸缸沿转臂的拉伸量和转臂的转角,并提出了一种基于增量控制的型材拉弯轨迹设计方法。通过沿轴线方向将型材目标形状划分成多个成形段,并求解出每个成形段对应的拉伸增量和转角增量,实现型材拉弯成形中加载量的独立分配与控制。以轨道车辆车顶乙形不锈钢弯梁作为研究对象,建立了一种基于连接器单元的型材拉弯有限元模型,并将计算得到的加载增量应用于工件成形效果仿真中,实现了拉弯轨迹的参数化调控。根据仿真结果中工件的形状误差与表面翘曲量分析了拉弯缺陷的成因,并对拉弯轨迹进行了针对性的修正,提升了工件成形效果。采用修正后的拉弯轨迹进行工件成形试验,仿真结果与试验结果相吻合。

摘要：运用ABAQUS进行拉弯成形工艺有限元模拟前处理过程中,需要考虑建模、边界条件设定、加载轨迹等因素,标定复杂。采用ABAQUS/Python二次开发技术,构建了参数化变曲率型材拉弯有限元分析前处理模块,实现对多种截面、复合曲率型材拉弯工艺的参数化有限元分析。分析了ABAQUS特征建模参数化方法,探讨了变曲率柆弯加载轨迹设计方法,给出了变曲率拉弯夹钳的加载轨迹公式,并直接用于幅值曲线时间位移数据对计算。运用Python语言开发了专用模块内核脚本程序,设计了模块专用的GUI界面,结合GUI界面完成全参数化有限元分析。

摘要：随着地铁车辆和汽车整车设计制造水平的不断发展,越来越多的铝制合金型材取代了原有的钢制产品被广泛应用。复杂截面型材的弯曲成形是制造业的一项技术难题,型材在弯曲时存在弯曲回弹、起皱、截面畸变等问题。本文通过对一种典型复杂截面型材的拉弯成型参数进行试验与研究,总结并分析出型材拉弯过程的影响因素,从而在工艺上解决大型复杂截面型材弯曲成形的技术难题。

摘要：采用有限元数值模拟方法对非对称复杂截面铝合金型材拉弯工艺过程进行研究,分析拉弯模具间隙对称和不对称两种情况对型材拉弯后的截面畸变及回弹的影响.结果表明型材拉弯后壁厚出现减薄,其最小厚度受间隙值影响较小,但左右间隙是否对称会影响截面畸变方向,左右间隙不对称时型材拉弯后其截面畸变方向会发生偏转,回弹后的扭转量也会有变化.以减小截面畸变和回弹量从而提高成形精度为目标,通过数值模拟分析对拉弯模具左右间隙值进行了优化,为合理设计拉弯成形模具提供理论依据,对制定生产工艺规范具有重要参考价值.

摘要：以截面为L形状的铝型材为对象,以拉弯件曲率半径为质量目标,基于数值仿真技术和稳健优化技术获取铝型材拉弯成形的优化工艺参数。借助数值仿真技术,采用试验设计方法查明了铝型材拉弯过程关键工艺参数,并且运用随机仿真方法完成了铝型材拉弯成形的最优工艺求解。研究结果表明：影响铝型材拉弯件曲率半径的敏感因素依次为补拉量、预拉量、摩擦条件;所建立的反映关键材料、工艺参数与拉弯件曲率半径之间的响应面方程具有较高的精度;在材料参数和摩擦条件为随机波动的前提下,通过工艺稳健优化方法获得了型材拉弯件可控工艺参数最优解。

摘要：知识库是实现工艺知识的系统化、规范化管理的有效方法。针对型材拉弯成形工艺知识,建立了型材拉弯工艺知识分类模型和工艺参数实例表达方法,设计了基于权限控制的分布式知识管理方法,并在此基础上构建了B/S架构的型材拉弯工艺知识库系统。分析表明,该知识库可以有效提高型材拉弯成形工艺设计的效率和质量。

摘要：柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。它可以显著降低零件的制造成本,缩短零件的制造周期,是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。

摘要：介绍了型材拉弯成形性的比较方法,通过数值模拟,建立不同型材的拉弯成形性图,用于评估截面畸变等缺陷产生的难易;以某轿车门框复杂截面型材为例,进行了AA6060-T4和TRIP800两种型材拉弯成形性的对比,表明铝合金型材比钢型材具有更好的拉弯成形性,可得到较高的成形精度,有利于轿车车身轻量化设计。

摘要：钣金成形模具在钣金零件的成形过程中起着重要的作用,其基本要求主要有:制造精度高、使用寿命长、模具成本低和制造周期短4个方面。在设计与制造模具时,应该根据实际情况作全面的考虑,即应在保证产品质量的前提下,选择与产品产量相适应的模具结构和制造方法,使模具成本降低到最低的限度,以提高产品的市场竞争能力。

摘要：拉弯机预拉力是否保持恒定直接影响型材拉弯质量,针对预拉力开环控制系统不能使预拉力保持恒定,引起型材拉弯回弹和弯曲处起皱问题,提出将预拉力开环控制系统改进成一个闭环控制系统。文章分析了该闭环控制系统的组成和工作原理,并推导了系统的总传递函数,使用matlab进行了仿真分析。得到的结论验证了预拉力闭环控制系统的可行性,并对此系统设计提供理论基础。