摘要：为了改善混合酯发射药的加工流动性,在其挤出过程中注入超临界二氧化碳(SC-CO_(2))作为增塑剂;为了更好地研究塑化过程,设计制造了一个在线狭缝流变仪用来测量混合酯发射药的剪切黏度和流变参数。流动曲线表明,混合酯发射药和SC-CO_(2)/发射药混合物都是非牛顿假塑性流体,幂律模型可以用来描述SC-CO_(2)/发射药混合物的流变行为。实验研究了剪切黏度随加工温度和增塑剂含量的变化规律,结果显示较高的加工温度有利于降低剪切黏度。在注入SC-CO_(2)后,黏流活化能降低了约20 kJ/mol。SC-CO_(2)被证明是一种有效的增塑剂,可以显著改善混合酯发射药的流动性。并且随着SC-CO_(2)含量的增加,挤出过程中的流动性会更好,但增塑剂含量的不断增加并不能无限制地提升塑化效果。

摘要：针对聚合物超声塑化过程中的超声声场分布问题,采用仿真与实验相结合的方法进行研究。基于多元高斯声束叠加理论,仿真研究聚合物超声塑化过程中的声场分布。通过自行设计制造的聚合物超声塑化检测装置,研究塑化过程中聚合物轴线处的声压分布规律。研究结果表明:实际超声声压在离工具头距离约1.5 mm处作用最强,约达1.8 MPa,其后随距离的增大而逐渐递减;在近场区,实际声压幅值不存在仿真中剧烈波动的情形,声压幅值相对稳定,在远场区,实际声压幅值接近仿真值;固态聚合物所受超声声压较大,聚合物熔融后,声压幅值降低,实际声压因受反射、透射以及衰减的影响小于仿真值。

摘要：采用HAAKE流变仪和熔体流动速率测定仪,研究了在不同温度下2种聚氯乙烯搪塑粉MT1和MT2的塑化性能和熔体流动速率。结果发现,搪塑粉塑化时最大扭矩和塑化时间与温度呈明显的相关性,在180℃以下,温度越高,搪塑粉塑化扭矩越小,塑化时间越短;在相同温度下,MT2搪塑粉比MT1搪塑粉具有更高的塑化效率和更优异的熔融性能。通过偏光显微镜观察了2种搪塑粉在不同温度的熔融合并过程,展示了搪塑粉在熔融过程中的形貌演变特点,并定量计算了不同温度下2种搪塑粉熔融的相对铺展面积和速率。通过自制的搪塑机和模具制造了2种搪塑表皮,其搪塑成型性能与上述的实验结果能够很好地吻合。该研究有助于搪塑工艺和材料的优化设计。

摘要：设计了螺杆、机筒、螺旋叶片等结构,建立了螺杆式塑化三维(3D)打印系统,利用Polyflow软件对压力场、速度场、剪切速率进行了数值模拟分析,并对粒状物料3D打印出丝性能进行了研究。结果表明,螺旋叶片结构通过施加轴向力实现了强制喂料;在整个螺杆挤出段上,熔融物料沿挤出方向随螺杆转速的提高压力逐步增加,梯形螺棱设计有利于熔体流动;材料熔融需要通过剪切作用与加热装置热量传递协同作用以降低熔体黏度;螺杆转速从0.1 r/s向1 r/s的变化过程中,丝材直径呈小幅度增加。

摘要：超声波应用于聚合物塑化能获得微观组织结构更均匀的聚合物熔体;应用于聚合物熔体能改善聚合物熔体的流变性能、降低熔体的表观黏度,并且可以影响聚合物的分子取向度和结晶形态,有效改善聚合物熔体的均质性.针对已有的超声塑化流变系统,利用面向对象的思想,采用统一建模语言(UML)描述超声塑化流变系统软件的建模过程,并对其进行需求分析、总体设计和详细设计,建立了系统用户模型、静态模型和动态模型的各种视图和规范化文档,描述了系统的功能需求、功能流程、类结构和关系、对象之间的交互,为实现超声塑化流变系统软件打下牢固基础.

摘要：通过测试增塑糊的粘度和稳定性,发现当PVC树脂、DOP增塑剂、活性碳酸钙比例为30∶20∶45时,聚氯乙烯复合地垫背胶增塑糊的初始粘度较低且稳定性良好。将非织造布放在增塑糊表面共同塑化;以塑化三个区域温度和塑化速度为影响因子,进行4因子3水平正交实验。结果表明:当塑化一区温度为115℃,塑化二区温度为125℃,塑化三区温度为125℃,塑化速度为3.5m/min时,复合地垫的纵横向断裂强力最大,断裂伸长率最高,非织造布与背胶的结合性能最佳。

摘要：随着塑料新材料开发技术的日新月异，塑料正凭借其质量轻、设计空间大、制造成本低、性能优异等独特优势，成为21世纪汽车工业最佳的材料选择。塑料在汽车领域的应用也日渐广泛，包括汽车外饰件、内饰件、功能件、结构件等。发达国家甚至将汽车用塑料量的多少，作为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志。毋庸置疑，随着塑料制件技术的渐趋成熟，“以塑代钢”必将成为今后汽车制造业的主流。

摘要：本文介绍了电加热硫化（ 塑化） 罐的研制和应用情况，并指出其应用前景。

摘要：塑料以其重量轻、设计空间大、制造成本低、性能优异、功能广泛,能使汽车在轻量化、安全性和制造成本等几方面获得更多的突破,从而成为了21世纪汽车工业最好的材料选择。

摘要：用螺旋推进器生产注塑件会遇到极限。较好的办法是把注射过程和塑化过程相互分离开来。为此在塑料注入时可以用挤出机来进行塑化作业,用熔料储存器对熔料进行中间储存。这样即可实现原料的连续熔化,注射过程能更好地与成型过程相协调。不过要达到这一点,需要设计一个新的驱动方案。