摘要：探讨了模块化设计在塑料异型材挤出模具设计中的应用。为提高挤出模具的设计质量及效率提出了一种切实可行的技术方法 。

摘要：通过对挤出模具口模部分预分流段、分流段、汇流段、压缩段、成型段等各段流道的分析,和对定型模中水气路排布、尺寸放量与口模的匹配程度、物料特别是对内筋在定型模中冷却定型规律的综合考虑,明确挤出模具中各主要部分对塑料异型材表面质量的影响,探讨如何在模具设计中平衡取舍,通过模具的优化设计可切实提高塑料异型材的表面质量。

摘要：针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。

摘要：介绍塑料异型材截面设计时应注意的原则,结合塑料异型材截面设计的实例进行分析,并提出修改方案。指出塑料异型材截面设计时要从保证制品的功能性及挤出模具的易加工性等方面加以考虑。壁厚要尽量均匀,尽量减少单臂,尽可能避免截面有交叉重叠,并尽量简化截面形状。

摘要：简要介绍了成组技术的基本指导思想,功能块结构设计的特点,成组技术思想在塑料异型材功能块结构设计中应用的必要性和可行性,以及具体应用中的一些设想。

摘要：以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。

摘要：塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。

摘要：本文介绍了异型材挤出模的设计方法（其中包括如何设计异型材制品，挤出设备与模具设计的关系），详细叙述了异型材挤出模口模和定型装置的设计理论、部分经验公式，以及模具调试的一些基本方法。

摘要：针对挤出模模头内腔结构的无规律曲面设计问题,提出整体式设计方案,基于UG草图分组功能,通过人机交互的方式对板块的内腔总体结构进行了参数化草图规划并完成草图框架的搭建,利用研究开发的智能直纹生成器和具有通用性、强抗干扰性的多封闭环快速识别算法,建立了模头的工艺内腔曲面结构智能设计方法,完成模头内腔流道结构的整体式设计。以VC为开发工具,构建基于UG的异型材挤出模模头工艺内腔结构CAD智能设计系统,快速方便地完成了内腔结构的无规律曲面设计,有效提高了模头内腔三维造型的效率。

摘要：针对塑料异型材挤出模头中几何形状复杂的功能块流道设计依赖于经验,常常造成模头挤出不稳定的现状,应用Polyflow软件,以挤出模头出口截面上各子区域的平均流速相等的设计准则,对功能块流道的合理设计进行了研究,以2种不同类型的功能块为例,给出了数值设计的方法和步骤,获得的功能块流道结构与适用的挤出模头设计基本一致。