摘要：结合Moldflow软件的最佳浇口、成形窗口、试验设计(DOE)等分析功能,分析90°塑料弯管的注塑成形工艺。对影响其注塑成形过程中的熔体温度、模具温度、注射时间以及制品厚度4个参数进行了优化分析,并最终得到了优化的工艺条件。结果显示,对于不同的实验目标,各个因素的影响程度不同;对于90°塑料弯管来说,熔体温度对其成形质量的影响相对比较大。

摘要：分析了弯管塑件的结构特点 ,介绍了成型该塑件的注射模结构 ,着重介绍了一种新颖的采用斜导柱驱动方法进行侧向圆弧抽芯机构的结构设计 。

摘要：运用MOLDFLOW对直角ABS塑料弯管的注射过程进行系统的数值模拟,完成了塑料弯管的浇注系统设计,减小了熔接痕影响;预测了冷却系统设置对产品温度布局的影响,优化了冷却方案;通过翘曲分析,确定了收缩不均是影响产品尺寸形状精度的主要因素,从而掌握了产品成型工艺及特点.最后基于数值模拟分析结果,进行塑料弯管注射模具设计,优化了注塑模结构,实践证明该方法对注塑模设计有指导作用.

摘要：分析了45°弯管塑件的结构特点,设计了该模具,介绍了摸具的摆动抽芯机构,并阐述了该模具的工作过程。

摘要：分析了弯管塑件的结构特点,介绍了成型该塑件的注射模结构,着重介绍了一种采用斜导柱驱动方法进行侧向抽芯机构设计,并阐述模具的工作过程。

摘要：依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。

摘要：针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。