摘要：采用Dynaform有限元软件建立三通管液压成形CAE分析模型,研究液压成形过程中的金属流动规律,发现管端两侧金属材料运动最为剧烈,含支管侧上半部管坯材料轴向运动位移较大,离管件中心越近直管底部材料轴向运动位移越小。针对液压成形中三通管壁厚不均问题,提出利用几何映射设计并优化的斜口管坯,采用有限元模拟及实验验证方法对尺寸为Φ45 mm×28 mm,厚为1.5 mm的5052铝合金管材成形性进行验证。结果表明:与传统管坯设计相比,优化的斜口管坯由于接触面积减小,从而使摩擦减小,改善了材料的流动性,使得成形件最大增厚率由40%降低到26%,壁厚均匀性明显提高。

摘要：采用正反吹气胀超塑成形的方法,利用MARC有限元分析研究5A06铝合金板材在不同反吹型面下成形件壁厚均匀性。结果表明,优化的反吹减薄变形使成形件壁厚分布均匀性大大改善,最薄处壁厚从单纯正吹胀形时的0.64 mm提高0.94mm。根据数值模拟的最优预成形反吹型面完成某型号卫星件(按比例缩小)的模具设计。

摘要：针对挤出吹塑高密度聚乙烯塑料油箱壁厚均匀性问题展开了研究,发现由于塑料油箱形状较复杂,均匀的型坯在吹塑过程中,各部位的变形不均匀,导致制件壁厚不均匀。根据制件各部位变形情况,设计异形型坯和口模,改善了挤出吹塑形状复杂的塑料油箱制件的壁厚均匀性。

摘要：目的研究连续变厚度管液压成形过程中三通管的壁厚均匀性问题。方法首先,利用有限元软件分析得到了等厚管液压成形三通管过程中的成形规律,根据其成形规律,反向设计了用于液压成形三通管的连续变厚度管坯;其次,采用正交试验方法,研究了连续变厚度管厚区壁厚、过渡区长度对液压成形三通管成形质量的影响;最后,采用多岛遗传算法,对连续变厚度管的结构参数进行了优化验证,提高了液压成形三通管的成形质量。结果在等厚管液压成形三通管成形过程中,支管顶部壁厚值持续减小、轴向过渡圆角及直管底部中间位置处壁厚值持续增大;环向过渡圆角处等效应力最大,其他位置连续变化;轴向压应力使得三通管壁厚增大,拉应力使得壁厚减小;正交试验结果表明,当连续变厚度管厚区厚度、环向过渡区长度达到某一值时将出现较好的壁厚均匀性;在4种过渡区曲线线型中,直线型的壁厚均匀性最好;通过多目标优化得到最佳连续变厚度管结构参数,并通过有限元仿真进行验证,相对误差均在2%以内,使用优化后的连续变厚度管液压成形三通管相对于等厚管,壁厚均匀值减小了0.423 mm。结论可以采用厚度补偿或减薄的方式来提高成形三通管的壁厚均匀性;连续变厚度管坯相比于等厚管,显著提高了液压成形三通管的壁厚均匀性。

摘要：开发了主要功能为穿孔工具优化设计、穿孔调整参数优化计算以及毛管横向壁厚均匀性分析的斜轧穿孔机孔型优化系统。该系统不仅可用于斜轧穿孔工具设计和离线分析，还可用于指导穿孔机操作。

摘要：以带凸缘的中空制件为研究对象,研究和分析了凸缘的高径比对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺的影响,找到了合理的凸缘高径比值,为中空制件的设计提供了可靠的参数,对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺进行比较,得出挤出吹塑-局部抽真空成型工艺能增大中空制件凸缘顶部壁厚,降低制件壁厚均方差,提高制件壁厚的均匀性,是一种优化中空制件壁厚分布的有效措施。

摘要：采用正反胀形法对薄壁壳体的壁厚分布进行了改善。首先通过数值模拟的方法,模拟了正胀形及两种不同反胀形模具气胀过程,进行了模具的设计制造;然后对正胀形及正反胀形进行了实验验证,并比较了两种不同反胀形形状对最终零件壁厚分布的影响,提出了用壁厚分布均方差判定壁厚均匀性的判据。研究表明,与正胀形相比,采用两种正反胀形法成形的零件的最小壁厚从0.69 mm增加到0.91 mm和0.89 mm,使零件的壁厚分布均方差从0.1236降低到0.0727和0.0642,证明了正反胀形法可以改善5A06铝合金壁厚分布均匀性。

摘要：以典型中空工业制件为研究对象,详细分析了影响挤出吹塑成型制件壁厚分布的主要因素,针对性地提出了口模异型化设计方案,并通过多次试模分析和修改设计方案,加工出合理的异型口模,较大地提高了制件壁厚分布的均匀性,提出了一种优化挤出吹塑成型中空工业制件壁厚分布的有效措施。

摘要：针对管束集装箱用高压大容量Ⅳ型储氢瓶塑料内胆工程化制备需求,研制开发了专用滚塑装备并设计了相关成型工艺。该装备突破火烧或烘箱等传统温控技术局限,创新采用模具分区原位控温技术,有效地提高了内胆外观质量和尺寸稳定性,实现了滚塑加工工艺对于空间高效利用与绿色节能的双重目标。利用研制的滚塑成型装备成功制备了单瓶水容积≥1 750 L的Ⅳ型储氢瓶塑料内胆,研究揭示了原位控温工艺对内胆外观质量、壁厚均匀性、直径和长度稳定性的影响规律。研究结果表明,原位控温技术在大长径比滚塑制品质量调控方面具有显著优势,为低成本、高效、可靠的滚塑产品开发提出了切实可行的解决方案。

摘要：端盖作为大型矿用磨机的关键零件之一,在制造过程中内外锥面的壁厚均匀是一个重要的控制环节,其壁厚的不均匀性会造成磨机回转的偏载现象,严重影响磨机的运转精度、使用寿命以及安全性,尤其对于分体端盖内外锥面壁厚均匀性的控制是个难点。通过对多瓣端盖内外锥面壁厚不均匀的主要产生原因进行分析,在实际加工制造过程中,采取了一些具有针对性的制造工艺技术措施,有效地解决了多瓣端盖在加工制造过程中存在的内外锥面壁厚不均匀的加工制造难点,该制造工艺技术具有较好的参考价值。