摘要：聚合物熔体的模内流动状态与模外胀大变形直接影响微挤出制品的成型质量。文中基于Carreau模型,采用数值模拟方法,研究了聚合物三腔微管挤出过程中口模壁厚差与空心度结构特征对胀大变形行为的影响。结果表明,影响挤出胀大变形程度的关键因素是口模出口附近的轴向速度分布;内外壁厚差会导致较大壁厚位置处对应的型坯厚度增大,而较小壁厚位置处的型坯厚度减小,壁厚差变化对薄壁区域壁厚变形影响较大,达到91.4%;空心度减小能提升口模出口附近轴向速度分布均匀性,减小了70.1%的变形程度;基于胀大变形规律逆向补偿设计了口模形状与尺寸,明显改善了制品成型质量。研究结果对聚合物多腔微管的口模结构优化设计具有理论意义与工程应用价值。

摘要：介绍了弹体的热冲压拔伸成形工艺。利用三维建模,在软件deform中模拟成形过程。分析坯料温度分布不均对成形工件形状的影响。要保证成形工件的精度,控制壁厚差尤为重要。壁厚差越小,后续的机加工序越省时,毛坯越精细,材料利用率也就越高,才能达到加快实际生产的目的。

摘要：我公司是生产工程机械支承轴的专业化生产厂家，年产各类工程机械支承轴达100余万件。如图1所示为我公司所生产支承轴中的一品种。

摘要：介绍了回转体工件壁厚及壁厚差测量仪的测量原理,采用非穿透式测量方法,绘出了仪器的总体结构。在算法设计上分析了几种算法后确定采用最小值算法。最后进行了误差分析。

摘要：我公司某一产品的零件形状为圆锥形(如图1),它的壁厚差对产品的性能极为重要,为了使此零件在大批量生产中壁厚差在要求的范围内,我们设计了(如图2)圆锥跳动量具.

摘要：汽车同步器齿套是汽车上的一个复杂零件,技术要求高,生产工艺复杂。针对齿套在传统检测过程中存在的问题,开发了一种同步器齿套壁厚差检验夹具,介绍了该夹具的结构、工作原理及特点,为汽车制造业提供了一种新的检测装备。

摘要：基于新型非圆旋压成形方法,讨论正多边形零件旋压成形的旋轮对零件轮廓的成形轨迹方程。以等边三角形截面以及正五边形截面的旋压为例,研究新型非圆旋压成形方法在旋压过程中的主轴转速、旋轮进给比和道次三项工艺参数对正多边形截面旋压件壁厚差的影响。应用有限元软件进行仿真分析,根据仿真结果分析正多边形旋压件的壁厚分布规律,即正多边形旋压件的壁厚呈周期性分布,最大壁厚发生在正多边形旋压件的圆角处。采用Box-Behnken实验设计方法设计仿真实验,根据仿真数据对零件的壁厚差进行方差分析,建立了关于壁厚差的预测模型并对其进行优化,最后进行多组仿真研究用来验证模型准确性。结果表明主轴转速、旋轮进给比、道次对正多边形零件壁厚差的影响显著,主轴转速与壁厚差呈正相关,而进给比壁厚差呈负相关,道次对壁厚差的影响先减小后增加。

摘要：针对某些转盘轴承受自身结构及尺寸限制,无法用常规测量方法检测壁厚差的问题,设计制作了一种壁厚测量表架,介绍了其结构与操作方法,实际应用表明,该测量表架可以准确测量转盘轴承套圈的壁厚差。

摘要：针对车轴套管挤压成形过程中存在壁厚差较大的问题进行分析,指出挤压成形工艺、模具设计及装夹方式为主要影响因素,并提出模具改进措施,减小了车轴套管壁厚差,获得了满足成形要求的零件,提高了成品率,节约了成本。

摘要：介绍了车轴套管挤压成形工艺,对它的壁厚差较大的问题进行了分析。确定成形工艺、模具设计及装夹方法为主要影响因素。为了减小壁厚差,提出了改进方案。利用改进方案生产了满足成形要求的零件,提高了成品率,降低了材料损耗和加工工时。