摘要：针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

摘要：根据汽车空调鼓风机左右盖结构特点设计了一副大型、复杂侧向抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统以及快速和均衡的冷却系统,成型周期缩短了10%,精度提高了一级,达到了MT3级(GB/T 14486—2008)。模具通过采用复合抽芯和延时抽芯有效解决了成型塑件结构复杂、倒扣多的脱模难题。模具导向定位系统采用标准滚珠导套,大大提高了模具的精度和寿命。

摘要：利用Moldflow模流分析软件,对某型号轿车的进气弯管进胶点进行了分析,获得了进胶点优选区域,结合注塑工艺,选取某一特征点进行验证分析,软件验证效果良好。将模具主分型面,选择在弯管的中心线上,弯管外形通过开模直接成型。设计了复合抽芯,解决了安装孔中心线与弯管中心线不共线的问题;设计了扣接位成型件,由成型件制造精度决定扣接位精度,避免了合模误差。针对抽芯空间不足,设计了拨叉抽芯,优化了模具整体结构;通过斜导柱侧向抽芯,减小了型腔对制品的包紧力,避免了顶出后制品表面留白。

摘要：复合抽芯壳体注塑模系选用德国HASCD塑模标准两板式典型组合,本文试图运用最新塑模设计理论对模县设计及工艺性进行探讨,同时验证HASOC塑模标准资料中数据的合理性。

摘要：针对具有翻盖结构的药用瓶盖,分析了其结构及功能的特殊性,设计了一种新颖的双向复合抽芯机构。机构通过同一斜导柱驱动弯销和滑块,实现侧抽芯滑块和垂直于该滑块滑动方向的型芯在2个相互垂直方向上的顺序抽芯动作。运动分析表明,机构设计合理、工作可靠。

摘要：通过对某家电产品的结构、技术要求和生产效率等要素进行综合分析,设计了一种带复合抽芯机构的注射模,模具抽芯机构复杂,各机构间配合精度高。实践证明,模具结构紧凑,运动平稳,生产的塑件符合质量要求。

摘要：设计了一副电机腔盖组件的注塑模具,模具的动模两次推出、定模一次顶出。模具布局为一模一腔,使用热流道点浇口注塑。设计了三个斜导柱抽芯机构和一个斜导柱和瓣合滑块复合抽芯。模具结构平衡,布置合理,模具各机构动作可靠。

摘要：某名牌汽车水箱左右盖塑料件精度高、批量大、结构复杂,尤其是侧向凹凸结构多,设计了该塑料件的注塑模。注射模采用了热流道浇注系统,针阀式热射嘴,针阀由液压驱动。模具侧向抽芯机构非常复杂,分别采用了常规侧向抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯的抽芯结构。模具滑块数量多,抽芯方向多,抽芯动作复杂,是一副侧向抽芯机构注塑模具的经典实例。

摘要：综合分析了汽车扶手本体骨架的结构和装配要求,针对塑料件各面多倒扣的结构特点,分别设计了定模内滑块抽芯机构和特殊的复合抽芯机构,完成了汽车扶手本体骨架注塑模具设计。该模具结构复杂,抽芯机构之间配合精度高,模具结构紧凑,运动平稳可靠。

摘要：根据汽车风箱的结构特点设计了一副热流道、复合抽芯、延时抽芯以及带嵌件的注塑模具,重点分析了模具的成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、脱模系统和导向定位系统设计要点。模具结构先进合理,取得了满意的成型效果。