摘要：针对多工步成形的阶梯盒形件容易出现拉裂缺陷的问题,选取板料最大减薄率为目标函数,结合面心立方的试验设计方法,采用有限元软件DYNAFORM对不同尺寸的零件成形过程进行模拟,建立基于移动最小二乘法的二阶响应面模型,以逐步近似代替设计参数与输出响应之间复杂的隐式关系,并运用遗传算法,在兴趣域内进行全局寻优,得到优化的设计尺寸。有效地避免了阶梯盒形件多工步成形过程中的拉裂,获得了质量合格的零件。

摘要：轿车结构加强零件的成形过程通常经过多个工步来完成。以某一零件为例,通过对该零件的工艺特点的分析,确定了合理的多工步成形工艺方案,确定了多工拉延的工艺补充面;并采用有限元数值模拟技术,对其第一拉深,第二次拉深和整形工序进行了多工步模拟分析,对坯料形状进行了调整并得到了优化的坯料尺寸。通过生产试制,验证了该工艺的合理性和多工步成形过程数值模拟的有效性。

摘要：某汽车零件拉深深度大、表面质量高、型面复杂。由于拉深深度较大,一次拉深成形易在零件的底部圆角处产生裂纹,采用通常的冲孔、拉深、切边的成形工艺不能得到合格的零件。选定摩擦系数、预拉深压边力、拉深压边力和板料尺寸作为影响因素,将板料成形后的变形不充分率和起皱率作为目标,采用正交试验进行方案设计,并利用有限元软件对所设计的试验进行仿真分析,通过极差分析得出最优参数组合。采用冲孔、预拉、拉深、切边的成形工艺避免了裂纹产生,得到了合格的零件。

摘要：燃料电池超薄钛极板细密微流道的深宽比高、成形难度大,单步冲压成形工艺难以满足其精密制备要求。提出采用多工步成形方法提升微流道成形深度和精度,以实现超薄钛极板微流道制备。通过实验发现,单步成形流道极限深度为438.07(TD)和388.8μm(RD),极限深宽比为0.46。而通过设计两步成形,极限成形深度分别提升至657.30和640.33μm,极限深宽比达0.71。此外还分析了多步成形材料流动过程,讨论了多步成形的特点和规律。

摘要：加油口盖为轿车外覆盖件之一,具有成形深度浅、材料薄、表面质量要求高、刚度大的特点。按照通常的落料—拉深—压弯的成形工艺无法保证表面质量与刚度的要求。采用预拉深—落料—拉深—压弯的多工步成形工艺,可以提高零件的成形质量。选定预拉深高度、预拉深压边力、终拉深压边力、摩擦系数为影响因素,进行了正交试验设计。通过有限元软件对该成形方案进行了多工步数值模拟。通过比较两种成形方案所得零件的质量,验证了多工步成形工艺的有效性。

摘要：锁扣安装架为复杂的弯曲件之一,按照冲孔落料、两侧翻边、弯曲的成形工艺易在拐角处产生裂纹,无法满足成形质量要求。而采用冲孔落料、翻边、弯曲、翻边的成形工艺,不会在拐角处产生裂纹。通过有限元软件对两种成形方案进行多工步成形工艺数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案所得零件的质量,选定压料力、模具间隙、冲压速度为影响因素,采用正交试验设计,通过有限元软件进行模拟分析,以零件的减薄率作为评价标准,确定了最优的工艺参数组合,并通过试验验证了多工步成形工艺路线的可行性。

摘要：目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行，难以掌握成形过程材料的流动情况，以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况，介绍金属板料成形过程计算机仿真技术，探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点，介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递，并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．

摘要：采用非线性有限元分析软件对复杂飞机舱门内衬板零件的橡皮成形过程进行计算机模拟。涉及到模拟算法的选择,多工步成形与回弹的数据处理技术,多个工步成形工艺设计,摩擦算法、罚参数的确定;预示和分析了3个工步的模拟过程中板料回弹,材料变薄,起皱,板料贴模的影响因素。