摘要：间隙状态控制系统是快丝机的重要组成部分。本课题在分析快丝机一次切割加工特点的基础上 ,研制了一种全新的间隙状态模糊控制系统 ,实验证明此系统能满足多次切割的要求。

摘要：在国内电加工界对电火花丝线切割的研究基础上,结合DK7740P线切割机床的应用,阐述高速走丝多次切割的基本条件,以及多次切割过程中各种工艺参数的确定。详细分析了在线切割机床上进行单次和多次切割加工时尺寸精度的对比实验,表明在高速走丝线切割机床上采用多次切割技术,可以明显提高加工精度,带来显著的经济效益。

摘要：针对传统高速走丝线切割机的加工表面质量和加工精度低的问题,利用慢走丝线切割机加工原理,采用多次切割加工技术,提升该类型线切割机水平。对多次切割工艺参数进行探讨,并在DK725、DK7740型高速走丝线切割机上进行实际加工效果对比,加工表面质量和加工精度有明显提高,同时分析和提出了精度保持性、加工效率还需进一步提高的现实问题。提出在优化设计机床结构、运丝系统、实时补偿和钼丝损耗等方面的改进思路。

摘要：随着模具加工技术迅速发展的需要及零件加工精度的不断提高,对中走丝线切割机床的加工精度和表面粗糙度提出了更高的要求。该文通过查阅相关资料和对一些重要资料进行研究和整理后设计实现了一种利用AT89C52单片机、金属传感器、步进电机以及滚珠丝杠组成的中走丝线切割多次切割跟踪式喷射流装置。该装置研究通过动态跟踪控制装置有效地控制工作液喷射压力和高度,以增强冷却和排屑效果,降低工件的表面粗糙度,进而提高工件的切割精度和切割效率。通过实际生产应用后表明,该跟踪式喷射流装置对提高零件的加工精度和切割效率具有很强的实用性。

摘要：凸模和凹模是模具中的关键件,在模具设计中其切割面有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求.如果凸模和凹模的尺寸精度和表面粗糙度不好,冲压出的产品质量就不能符合要求.在表面粗糙度方面,凸模、凹模有Ra为3.2μm、2.8μm、1.6μm、1.2μm、0.8μm等要求.Ra为3.2μm、2.8μm可以在一次切割中达到,而Ra为1.6μm、1.2μm、0.8μm则需要多次切割才能达到.在尺寸精度方面,也需要多次切割加工才能达到较高的尺寸精度.

摘要：针对目前高速多次电火花线切割供液扰动电极丝,极间排屑不畅问题。在分析目前线切割极间流场和废屑粒子排除研究状况的基础上,对变射流流场进行了理论研究,探讨了汇聚角和宽径比对射流内外压差的影响。结合多次电火花线切割加工特点,提出了变射流供液技术,并对变射流装置进行了结构设计和仿真,从而实现减小工作液对电极丝扰动,增加进入切缝工作液流量,加速电极丝的冷却和切缝废屑粒子的排出,达到提高多次线切割加工效率和稳定性目的。

摘要：开展了Ti-6Al-4V钛合金电火花线切割加工试验,研究了电参数对材料去除率、表面粗糙度的影响规律,并设计了正交试验方案,分析各因素对材料去除率、表面粗糙度指标的影响程度。结果表明:随脉冲宽度的增加,材料去除率先增大后减小,表面粗糙度值增大。材料去除率与表面粗糙度均随脉冲间隔比的增加而减小。脉冲宽度对材料去除率、表面粗糙度的影响最为显著。多次切割工艺可有效降低表面重铸层厚度与表面粗糙度值,有利于提升材料表面的疲劳寿命。电加工过程生成的反应膜可使加工表面着色,且颜色随反应膜的厚度不同而不同。通过改变电参数可使电火花线切割加工表面呈不同的颜色。

摘要：针对传统重锤张力机构对电极丝张力变化响应速度低、无法准确调整电极丝张力等问题,设计了一种由弹簧张力和电机张力机构组合而成的双级张力控制系统,以分别响应电极丝张力的高频和低频变化。针对系统涉及的弹簧和电机张力分配问题,引入张力灵敏度概念。结果表明:当张力灵敏度为0.05 N时,电极丝张力较为平稳;通过200 mm厚度工件多次切割试验,在相同加工参数条件下,双级张力控制系统与电机张力机构相比,工件的腰鼓度误差降低了31%、表面粗糙度值降低了28%,说明双级张力控制系统可有效调节电极丝张力的高、低频变化,从而提高工件加工精度和表面质量。

摘要：【目的】利用激光切割蒙古栎,为了获得更好的切割效果,研究从单次切割到多次切割激光切割机的技术参数对切割缝宽和缝深变化的影响规律,为生产加工技术人员根据切割效果需求快速确定合理的技术参数提供理论依据。【方法】以激光切割机的各项技术参数为影响因素,以缝深和缝宽为切割效果目标设计试验方案,采用纵向比较和横向比较观察数据变化规律和试验数据处理,分析同次切割中不同技术参数对切割效果的影响,以及同样参数下不同切割次数对切割效果的影响。【结果】1次切割条件下,镜头高F=3 mm时,缝宽约为0.2 mm;F=7 mm时,缝宽约为0.1 mm;F=11 mm时,缝宽约为0.3 mm。2次切割条件下,镜头高F=3 mm时,缝宽为0.2~0.3 mm;F=7 mm时,缝宽为0.1~0.2 mm;F=11 mm时,缝宽为0.3~0.4 mm。3次切割条件下,镜头高F=3 mm时,缝宽约为0.3 mm;F=7 mm时,缝宽约为0.2 mm;F=11 mm时,缝宽约为0.4 mm。同次切割中,镜头高从3增加到7 mm时,缝宽逐渐缩小,镜头高大于7 mm时,缝宽开始增加,且增加速率越来越快;镜头高相同时,随切割次数增加,缝宽增加量很小。同样条件下,切割次数越多,缝深绝对值越大,但每次切割缝深增量不同。在进给速度v≤100 mm·s^(-1)、光强≤40%时,随切割次数增加,缝深增量变小,即每次切割的缝深越来越小。在v≥100 mm·s^(-1)、光强≥60%时,随切割次数增加,缝深增量虽然变大,但增加速率变小。【结论】影响缝宽的最主要因素是镜头高F,同次切割中F约为7 mm时缝宽最小,约0.1 mm,镜头高过小或过大缝宽都增加,但镜头高过大时缝宽增加速率快;多次切割会使缝宽增加,但到一定程度后不再变化。多次切割随切割次数逐渐增加,缝深增加,在中低速时增加速率逐渐降低;第1次切割合理方案为进给速度50 mm·s^(-1)、光强60%、镜头高7 mm,第2次切割合理方案为进给速度50 mm·s^(-1)、光强40%、镜头高7 mm,第3次切割合理方案为进给速度50 mm·s^(-1)、光强60%、镜头高4 mm。如果采用不调整镜头高、通过多次切割获得较大缝深时,应选择初始镜头高F=5~6 mm、光强50%~60%、进给速度50 mm·s^(-1)或者更小。如果为了获得更大缝深,采用多次切割逐渐降低镜头高方式比采用单次切割低速大光强效果更好、安全性更高。

摘要：高速往复走丝电火花线切割机床大锥度(≥±5°)切割时,受到诸多因素的影响,尤其是电极丝采用导轮定位产生的结构误差的影响,加上切割时工作液不能很好地包裹住电极丝并随着电极丝沿倾斜方向进入加工区域,使其加工精度和表面粗糙度比直体切割时差很多,对于锥度零件的多次切割特别是大锥度零件的多次切割则显得更加困难,其根本原因是没有能够保持电极丝空间位置及稳定性的随动导丝器和喷水机构。为此,设计了一种随着电极丝倾斜能随动导丝并跟踪喷液的六连杆大锥度随动导丝及喷水机构。通过试验,在相同加工参数条件下,新型随动机构与现有机构相比,圆锥加工误差从80μm减小到40μm,表面粗糙度Ra从4.059μm减小至3.495μm,多次切割后加工精度可以达到25μm(锥度±20°,工件厚40mm),表面粗糙度Ra达到1.670μm。