摘要：为了探究多道次变薄拉深工艺参数与筒形件壁厚偏差之间的关系,选取C15-c低碳钢为试验材料进行多道次变薄拉深试验,采用单因素试验设计方案,探究多道次变薄拉深过程中工艺参数(减薄率、凹模锥角和摩擦系数)对工件壁厚偏差的影响规律。采用中心组合旋转设计方法设计试验,采用BBD响应曲面法建立筒形件在多道次变薄拉深过程中工艺参数与壁厚偏差的预测模型,采用Design-Expert10软件对筒形件壁厚偏差进行回归系数及方差分析,并验证回归方程的准确性,对多道次变薄拉深工艺参数进行优化。试验结果表明:经多道次变薄拉深后,工件的实际壁厚均小于理论值,随着减薄率与凹模锥角的增大,工件壁厚偏差整体上呈现增大趋势;随着摩擦系数的增大,工件壁厚偏差整体上呈现先减小后增大趋势;多道次变薄拉深最优参数组合为减薄率45%、凹模锥角9°、摩擦系数0.14,多道次变薄拉深成形件的壁厚偏差为-0.0461mm,达到最小值。

摘要：根据承载裕度均衡原则优化了多道次变薄拉深变薄量分配关系，并在此基础上优化了各凹模半锥角。

摘要：多道次变薄拉深将成形过程分为几个子过程顺次完成，成形次数和各道次变薄量的分配对成形过程能否顺利完成以及产品质量具有重要影响，本文建立了多道次变薄拉深变薄区的刚塑性有限元模型，对其工艺过程进行了模拟分析。提出了承载裕度的概念，建立了多道次变薄拉深各道次变薄量分配关系优化设计的目标函数与约束条件，由此建立了一种给定总变薄量与变薄次数后，确定各次变薄量分配关系的最优化设计方法。