摘要：介绍了大型曲轴顺序镦锻的工艺特点,指出锻造毛坯的质量取决于两种模具运动的配合,而连续型运动参数的选择给试验带来无限可能性;模具运动的位移受曲轴形状的约束,因此引入了混料试验设计,混料试验设计在顺序工艺上具有自身独特优势,结合大型曲轴给定竖直模具位移的约束条件,创建了基于混料试验设计仿真CAE模型,最后得出优化的工艺参数。

摘要：在大型曲轴车铣机床进给系统设计中,依据该机床的车铣和受力特点,在进给系统中采用了双蜗杆无间隙传动机构,采用了直线伺服双驱动机构。并以直线单驱动为基础,引入了交流伺服电动机和传动机构的数学模型,并运用传统PID算法对所设计的进给系统进行控制计算,利用MATLAB对系统的动态性能进行仿真,并确定了伺服机构的参数,并以此又给出了避免直线双驱动过定位的条件,为大型曲轴加工机床进给系统的设计提供了理论依据。

摘要：对大曲轴的镦锻加工方法做了介绍,用有限元方法对曲轴的镦锻成形过程进行了模拟,获得了曲轴镦锻成形过程金属坯料的应力场变化、模具的应力场、模具的磨损深度等。对模拟结果做了讨论,对模具的设计提出一些建议。

摘要：采用DEFORM-3D软件对新开发的大型全纤维曲轴TR镦锻过程进行数值仿真,得到该曲轴单拐的成形载荷。针对该型号曲轴单拐的成形载荷过大,导致设备过载的现象,利用正交实验法讨论了对锻件成形载荷有重大影响的三个关键工艺参数:模具与锻件的摩擦因子μ、弯曲速度v和锻件的始锻温度T,得到了其对锻件成形载荷的影响规律。利用BP神经网络建立锻件最大成形载荷的计算模型,该模型比原来的有限元计算时间更短,提高了优化过程的效率。利用BP神经网络构建了主要影响因素对锻件最大成形载荷的响应面,并得到使成形载荷最优的设计参数范围。研究发现,μ和T的取值区间分别在0.2～0.4和1180～1200℃时,既能保证锻件顺利成形,又能降低成形载荷、保护设备。

摘要：曲轴是活塞式发动机的主要零部件之一,加工工艺复杂、要求高。船用柴油机的大型曲轴在尺寸和重量上都比普通曲轴大上很多,结合其它曲轴的加工工艺,深入分析船用柴油机的大型曲轴机械加工工艺,并对曲轴机加工发展方向进行了初步探讨。

摘要：本文运用传统PID算法对所设计的进给系统进行控制计算,利用MATLAB对系统的动态性能进行仿真,并确定了伺服机构的参数,并以此又给出了避免直线双驱动过定位的条件,为大型曲轴加工机床进给系统的设计提供了理论依据。

摘要：曲轴是发动机中最重要的零部件之一．在发动机运行时，其工况条件十分恶劣．既要承受交变载荷作高速运转，又要传递大扭矩，故曲轴产品的性能对内燃机的工作性能具有重要的影响。由于锻造改性的优势明显．锻钢曲轴的机械性能和寿命较铸钢曲轴优越，所以当前曲轴铸改锻工艺比较普遍。随着汽车、航空．船舶工业的发展，当前对高性能曲轴的需求越来越广，因此能以最快的周期开发出所需的模具成为当前亟需解决的问题。传统的模具开发流程如图1所示，在这种开发流程下，产品的一次试模率很低．模具的开发周期很长、成本高，影响了产品的上市时间，降低了企业的竞争力，因此很有必要引入一种新的模具开发流程。

摘要：曲轴的锻造工艺过程随着曲轴材料、形状和生产条件的不同而不同，利用QForm有限元模拟软件可以有效地对金属的流动规律进行模拟，并且发现其成形过程中的缺陷，为找到合理的成形工艺以及正确地设计模具和选择设备提供依据。

摘要：曲轴是大型船舶的重要部件。介绍了采用1:2的比例对大型曲拐进行的弯锻法试验研究,同时简述了全纤维曲拐的冶金附具设计和制坯、形成过程。试验结果表明,用弯锻法锻制大型全纤维曲拐是一种切实可行的工艺方法,有十分显著的优点和经济效益。

摘要：曲轴是机车、船舶等发动机结构中的重要部件。本文主要根据某型号曲轴的特点,使用了一种比较合理有效的设计及成形技术,并获得了组织均匀、综合性能优异且结构完整的产品。超大型曲轴是机车、船舶等发动机结构中的重要部件,该类产品具有尺寸大、形状复杂、几何精度要求高、使用性能苛刻等特点,因此锻造成形难度很大。以往,对于此类产品多采用分段式锻造成形,在实际生产中存在精度差、生产效率低、操作复杂等诸多难题。为了解决上述存在的问题,采用整体锻造工艺方案较合理、经济,生产效率高,并在工艺实施过程中便于操作。