摘要：大型储油罐的安全运行管理包括日常管理、安全管理、维护保养、油罐大修过程的程序化和提高油罐大修质量。提高油罐大修质量要纠正化蜡盘管的位置,在化蜡盘管处设计安装隔热刮蜡挡板。隔热挡板采用耐油石棉板作为隔热材料,在其包容区内形成温度较高的热油区,即防止了罐壁结蜡,又避免了密封胶囊下的原油温度过高。隔热挡板的安装质量非常重要,避免隔热挡板变形,且与罐壁贴紧,弹簧压杆要伸缩自如,保证隔热挡板运动灵活,防止结蜡时破坏隔热挡板。浮船顶部采用加喷锌、喷铝防蚀层后再刷漆的防腐效果较好,使用寿命长。散水裙采用抗老化橡胶带包裹罐底板和基础,密封好,不易损坏,但安装时要拉紧紧固带,防止散水裙被风吹开;局部连接处要涂胶黏牢,防止雨水渗入。

摘要：依据大型油罐基础受载工作的特点,结合上海软土地基中兴建某1万m^3大型油罐工程,对天然地基、夯扩碎石桩复合地基、PHC桩复合地基进行了技术论证与经济对比,最终采用预应力高强混凝土管桩(简称PHC桩)刚性桩复合地基,并介绍了在软土地基处理中采用该地基技术的实际工程应用情况。工程作为厚层软土中采用刚性桩复合地基的成功实例,为类似工程提供了一种借鉴与参考。

摘要：在天然软土地基上建造2万m^3大型油罐,要不要进行地基处理?通过对上海黄浦江左河道地质状况及其固结、渗透、沉降特性的分析,提出了采用钢筋混凝土环墙加砂垫层预抬高的天然地基设计方案,并采用充水预压和现场实测沉降速率和孔隙水压力的方法,控制地基稳定性。实践证明,在天然软土地基上,考虑粘土层水平向渗透固结影响,采用充水预压法,仅用50d左右的时间,地基承载力就由60kPa提高到210kPa,每台2万m^3油罐地基处理与同规模的上海某引进工程设计相比,节约钢材325.6t,投资仅为同类国外引进工程的1/6。文章还介绍了在天然软土地基上进行油罐基础设计时,团结理论的选用、充水预压加荷方案的设计、沉降速率的计算和孔隙水压力的控制值等。

摘要：由于受最大有效加固深度的限制,强夯置换在软弱土层深厚的大型油罐地基中的应用受到了制约。结合云南某炼油项目地基处理工程,通过多种检测手段对强夯置换试验区地基加固效果进行了分析和评价,确定了强夯置换墩长度、墩底软弱土层和墩间土加固效果,并根据试验区检测结果,确定10万m^3油罐地基分层强夯置换的设计施工参数。分层强夯置换方案中,底层采用柱锤强夯置换,以形成较长的置换墩来穿透软弱土层;顶层回填土层采用平锤强夯置换,使松散回填土得到立体全方位的挤密加固。大面积施工检测结果和油罐充水预压监测结果表明,油罐地基承载力和变形均能满足相关规范的要求,分层强夯置换在该项目中具有较好的地基加固效果,可在类似工程中推广应用。

摘要：介绍在油罐设计中几个直接影响施工及以后生产操作的常见问题。并提出自己的见解。

摘要：水泥土搅拌桩加固软土地基,是利用浆液喷射搅拌机械,在钻孔过程中用压缩空气将浆液加固料注入被加固的软土中,凭借特别钻头叶片的旋转,使水泥加固料与原位软土就地强制搅拌混合。从载荷试验的p—S曲线可以看出:当加载至p=360 kPa时,开始卸荷,累计沉降量S=27.385 mm;卸荷后开始回弹,最后残余变形为19.45 mm,回弹量为7.95 mm,p—S曲线无明显的拐点。检测单位取沉降比S/d=0.006处的荷载作为该复合地基的承载力特征值(fk=170 kPa),承载力提高幅度超过50%,均达到或超过本工程的设计要求,此地基承载力可满足大型油罐的地基承载力要求。

摘要：结合100 000m3油罐基础设计,从基础必须适合上部构造特点要求出发,分析了大型油罐的基础结构构造特点及基础设计的主要方法,探讨了大型油罐基础应该具备的技术性能及构造组成。

摘要：大型油罐底部边缘板所受应力很大 ,并且容易腐蚀 ,罐壁与罐底边缘板连接区域容易断裂 ,严重影响油罐的安全使用 ,在设计和焊接施工中必须予以重视。分析了大型油罐底部边缘板的强度条件 ,介绍了边缘板的厚度设计、宽度设计方法 。

摘要：主要提出了一套基于有限元分析的大型油罐外浮顶的评定方法,本评定方法包括了对浮顶结构的顶板、底板、隔板、边缘板、上、下弦杆及腹杆的强度和稳定性的评定。结合一台100000 m^3储罐外浮顶结构的有限元分析结果,详细说明了评定方法的使用方法,为浮顶的有限元分析设计提供参考。

摘要：文章通过对国内外标准中关于油罐中间抗风圈设计计算的分析,尤其通过对抗风圈截面尺寸选取方面的理论分析与工程实例的比较,指出采用GB 50341-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》选取的中间抗风圈截面尺寸往往小于API 650-2010《Welded Tanks for Oil Storage》设计的截面尺寸,罐壁抗风稳定性存在一定的危险,建议在设计计算时可采用API 650-2010进行验证。