摘要：以大型铸钢件为例,利用View Cast软件进行铸造工艺设计。首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统。之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算。计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属。

摘要：基于AutoCAD2006平台,以ObjectARX2006与VC++.NET为开发工具,结合ODBC技术,并利用参数化设计方法开发适用于大型铸钢件的铸造工艺CAD系统。系统功能主要包括冒口系统设计、浇注系统设计、冷铁系统设计、砂芯系统设计及铸造工艺参数设计,并根据工厂实际生产情况设计相应的辅助功能系统。

摘要：介绍了大型铸钢件砂型、砂芯排气的重要作用及排气系统的工艺设计和应用。根据大型铸钢件的实际生产经验,对造型原辅材料质量指标的控制、砂型烘干工艺、工装出气孔设计、排气通道及排气方法等方面进行归纳总结,形成了机架、汽缸等大型铸钢件科学、合理的砂型、砂芯排气工艺,完善了大型铸钢件的铸造工艺设计,提升了大型铸钢件的质量。

摘要：保温补贴替代金属补贴在大型铸钢件上的应用还很少。本文对文献中的保温补贴替代金属补贴情况下确定保温补贴厚度的E-δ/M关系进行了修正,使得结果更准确。并指出保温补贴的模数增强最大效果为砂型和保温补贴的蓄热系数之比,超出此范围后,增厚保温补贴也不再满足保温要求。选择了大型厚板型试件1 200 mm×1 200 mm×180 mm,设计并优化了其保温补贴工艺方案,模拟结果发现由于保温补贴厚度小于金属补贴,因此必须对冒口下部因采用保温补贴而暴露给砂型的表面采用保温补贴保温,否则补缩通道在冒口颈部易产生缩颈。分别采用金属补贴和保温补贴两种工艺方案浇注了铸件。对浇注板件的探伤和解剖表明,铸件内部无缺陷。浇注结果和数值模拟结果均表明保温补贴可以替代金属补贴。但大型铸钢件要求保温补贴具有高的耐热性能,否则容易导致铸件变形。

摘要：为生产大型铸钢件渣罐,设计制作了高箱带高强度盖箱,采用两台电弧炉同时熔炼、原地清砂、原地气割冒口等措施,解决了无法生产此铸件的问题。通过工艺分析,选择适当的浇冒口系统、浇注温度等,生产出符合设计要求的合格铸钢件。

摘要：铸造工作者对铸铁件的浇注系统往往比较重视,因铸铁件大多采用翻包浇注,其浇注系统承担着挡渣作用.而铸钢件,特别是大、中型铸钢件,几乎都是漏包浇注,往往忽视了其浇注系统的重要性.

摘要：为确定大型铸钢件砂型热物性参数,对17.5t铸钢试件进行了测温实验;将确定后的热物性参数应用于300t快锻机下横梁铸件凝固过程的模拟。结果表明,400℃时,砂型导热系数最小;温度大于600℃时,砂型比热随温度升高而增大的速度减小。优化设计下横梁铸件冷铁及补贴有利于补缩,可防止缩孔缩松。

摘要：分析了2000MW级风电行星架大型铸钢件铸造生产过程中出现的缩孔缺陷的成因。提出了消除该类缺陷的几种主要工艺措施和方法:浇注位置的合理选择、浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施。通过采用这些措施,有效地消除了铸件的缩孔缺陷。

摘要：介绍了大型铸铁、铸钢件地坑造型时,砂箱和档梁的优化设计,使之能够方便实用的投入生产使用。通过对同类企业冶金辅具的参考、本公司实际生产情况的需求进行综合考虑,设计生产的造型冶金辅具最终得到一致好评。

摘要：特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。