摘要：介绍了大型铸钢件生产中传统浇注系统存在的不足,提出一种浇注系统整体式铺设方法设计,该方法通过浇口定位、瓷管整体铺设、浇注系统整体吊运等方式有效地解决了浇注系统铺设不平整、瓷管之间缝隙较大等问题。此外,该方法不仅提高生产效率,降低操作人员劳动强度并改善了造型的工作环境,同时也保证了浇注过程中钢液平稳度,并避免了型砂进入浇注系统内对铸件质量的影响。通过实际生产验证,效果显著。

摘要：阐述了国内首艘大型挖沟船"海洋石油295"在挖沟埋缆作业工况下首柱下部设置拖缆凹槽的设计规划。拖缆凹槽材料为大型铸钢件,且其采用两段式制作方式,提升了安装、焊接及施工的难度。通过研究控制解决了拖缆槽铸钢件在线型放样、铸造制作、焊接工艺等各类实际施工难题。

摘要：机架是轧机主要铸件,质量要求高。通过对机架铸件结构的分析,并对铸造工艺进行了探讨与研究,以确保铸造工艺合理、可靠,创新性采用保温冒口与内冷铁并用的铸造工艺,对铸件温度场进行合理控制;铸件经过正火加回火热处理;并辅以过程质量控制,确保铸件质量,最终经韩国专家现场严格验收,性能和质量达到了客户的检验标准。

摘要：阐述了大型铸钢件的工艺制定过程,通过分析CAE辅助程序在工艺设计过程中的作用,工艺执行过程与铸件质量之间的关系,提出了一套新型的铸造工艺设计理念与工艺执行过程管理方法。

摘要：上海重型机器厂有限公司为顺应国家发展重型装备业的需要，于2005年初投资约3．5亿元人发币，新建面积约24000平方米的冶铸车间，主要设备有100吨电弧炉、120吨精炼炉等。该项目由上海市机电设计研究院有限公司承担工程设计。新车间于2005年4月15日打下第一根桩开始到2006年8月10日已顺利产出第一炉100吨钢液，并于2006年9月22日顺利浇注成功总钢液量为528吨的大型铸钢件。

摘要：1存在的问题我公司JLM4.6立磨于2008年8月投入生产,磨机主电机装机功率2600kW,主减速器JLP250GWX1,磨机设计能力260t/h,设备至今运行正常,主机运行功率2100kW。磨盘是辊式磨的主要粉磨部件之一,磨盘的主要功能就是支撑料床,将磨辊产生的力传输至下部的减速机,以及将减速机的扭力传输至粉磨区域。物料落到分散板上后,由于离心力的作用,向四周均匀散开,进入磨辊和磨盘之间的粉磨区域进行粉磨。随着水泥生产线产能的提高,磨盘作为大型铸钢件尺寸越来越大,重量越来越重,有的磨盘直径达6m,重量超过了10t。这样,大型磨盘受铸造能力、机床加工范围的制约越来越明显,因此磨盘结构急需优化。原磨盘结构见图1。