摘要：通过分析大型铸铁件的特点,认为其浇注工艺设计的主要原则应当是:分散底注、快速浇注和高温浇注;并对各种浇注工艺的优缺点进行了详细分析。最后用叶片环状支架、压缩机缸体上侧、横梁等大型铸铁件的浇注工艺实例说明采用分散底注的浇注方式,同时适当提高浇注温度和速度,可以提高铸件成品率。

摘要：介绍了大型铸铁件过滤器的过滤面积、强度、安放及成本等问题,针对现有过滤方案的缺点,提出了工艺设计灵巧、适应面广、过滤成本低的西利解决方案。

摘要：根据《铸铁件均衡凝固技术》,结合公司风机机壳类大型铸铁件生产的现行工艺和多年实践经验,研究建立了以19种风机机壳类大型复杂铸件为主要对象的工艺设计技术文件,实现了工艺设计科学化,工艺结构标准化、系列化,使铸件工艺出品率提高了5%以上,有利于保证铸件质量,现已纳入公司工艺标准。

摘要：在传统铸造工艺设计方法的基础上,利用Anycasting TM铸造仿真软件对磨盘座铸件的成形过程进行了模拟仿真。依据计算结果,研究了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律,并对铸件工艺进行优化设计。通过采用在热节处添加冷铁的工艺,把最后凝固位置控制在铸件冒口根部,有效地避免了铸件生成缩孔缺陷。

摘要：介绍了铸铁件的电弧冷焊修复工艺,针对如何避免裂纹的发生作了分析,并通过实践完善了电弧冷焊修复大型、复杂球墨铸铁件补焊工艺。

摘要：对大型球墨铸铁下箱体铸造工艺进行设计和优化,并利用铸造模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行了数值分析。铸件采用竖直分型、两箱手工造型的铸造工艺。针对箱体壁厚差较大、内部存在若干热节、内外部温度梯度大及不完全遵守"均衡凝固原则"的特点,在热节处添加冷铁并适当调整冒口位置,使铸件趋向同时凝固。模拟结果表明,在充型速度4.2 cm/s、充型温度1380℃的条件下,充型过程铁水流动平稳,水平方向每100 mm距离内液面起伏的高度差在25 mm以下,填充侧壁时液面上升速度为14 mm/s;铸造工艺改进之后,铸件的潜在缺陷率极低。浇注实验中,有效消除了铸件内部可能产生的缺陷,获得了外形完整、内部无缺陷的合格铸件。