摘要：为了对大型锻件多步锻造过程中微观组织和裂纹进行控制,提出了一种基于数值模拟的多目标优化设计方法.该方法以始锻温度、锻模击打速度和工步压下量为优化设计变量,以锻件晶粒均匀细小和材料损伤为子目标并构造总目标函数,将正交试验设计引入优化解搜索过程,获得了最优锻造工艺参数.应用该方法对圆柱体两步镦粗工艺进行多目标优化设计,并与单目标优化进行了对比分析.结果表明:工步压下量对锻件微观组织和开裂率影响最大,其次为锻模击打速度,始锻温度影响最小;要想获得均匀细小的锻后晶粒组织并防止裂纹产生,宜选用较高的始锻温度和较大的初锻压下量;多目标优化对微观组织和材料损伤的优化效果较显著.

摘要：采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。

摘要：目前我国大锻件生产行业如何按照原机械工业部提出的三大战役进行其组织机构优化？文中提出其见解和建议措施可供参考。

摘要：针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。

摘要：通过采取提高坯料的加热温度 ,减少锻坯与模具的接触面积等措施 ,实现了利用小设备生产大型锻压件的目的 ,具有显著的经济效益。

摘要：以大型钢锭的锻造过程为研究对象,通过了解现有凸面型砧锻造过程的不足,在原有传统V型砧的结构基础上,设计了一种新型复合曲面型砧。以DEFORM分析软件为平台,以KD锻造法为基础,对新型复合曲面型砧进行有限元数值仿真模拟分析,通过大量的模拟结果以确定最优的工艺参数。最后再结合其他型砧对锻造方案进行改进,以达到改善锻坯表层难变形区内金属状态的作用。

摘要：大型锻件是电站设备的关键基础件,近年各地纷纷启动重型装备项目,设计并建设具有大型锻件生产能力的厂房,成为首要且必须的前提条件。介绍在已有且无法满足大型锻件生产的企业如何通过改造使其满足大型锻件生产需求。

摘要：引言北重集团公司是一个大型装备制造企业,设计和加工了大量的大型锻件圆弧滚道类零部件,但采用的加工方法较为传统,即粗车、成型车刀半精车及精车后进行表面淬火。

摘要：设计了一种新型的井式热处理炉用淬火吊具,可适用于大高径比压力容器用筒体零件的热处理。采用传统力学计算与有限元分析相结合的方法,对淬火吊具的受力和形变进行研究,并对吊具的强度进行校核。实践结果表明,淬火吊具设计合理、安全有效,使用此淬火吊具可顺利地完成大高径比筒体类零件的调质热处理。

摘要：介绍了BDO反应器的结构特点和设计、选材所应考虑的问题,并且对密封结构和多层筒体的制造工艺进行了阐述。