摘要：结合辽河油田多年来现场固井实践，参照原石油部部颁标准SY5334－88《套管扶正器安装间距计算推荐方法》编制了计算机设计计算软件及现场应用简表，提供了一种运用微机对定向井公套管扶正器安装间距进行合理计算的方法。推广应用表明，封固井段管串居中，扶正效果明显提高。

摘要：常用套管扶正器不能改变钻井液流动方向,而一些带滚子的螺旋式扶正器或螺旋式旋流扶正器又增加了制造难度。为此,研制了YX型刚性套管扶正器。通过流场模拟分析了扶正器高度及扶正棱高度对流体衰减的影响,以及扶正棱截面对过流特性的影响,并最终确定了相关几何参数。YX型刚性套管扶正器在保证套管居中的基础上,能在一定程度上改变传统的一维轴向流顶替方式,有效替净环空被顶替液,从而有利于将环空窄边滞留钻井液和井壁附着滤饼驱替干净,进一步提高固井质量。

摘要：本文详细介绍了套管扶正器位移检测系统下位机部分的设计过程,包括增量式编码器的选用及其原理介绍、位移量显示与PC机通信等电路的设计和软件的编制。本系统采用精度很高的增量式编码器,选用通用外围电路,硬件结构简单,软件编程容易实现,测量精度高,可在其它短距离、高精度的位移测量中推广。

摘要：套管扶正器的作用是使套管在井眼内居中,保证固井时水泥浆均匀凝固在套管与井壁所形成的环形空间内,从而提高固井质量。传统的套管扶正器满足不了可膨胀套管的扶正要求。将套管扶正器环箍设计为可随膨胀管的膨胀而连续膨胀结构,成为叠片式可膨胀套管扶正器,解决了膨胀管在井眼内扶正居中的问题。

摘要：在钻井工程中,如何提高固井质量,一直受到人们的高度重视,无论是直井还是斜井使用套管扶正器被公认为是保证套管居中,提高注水泥胶结质量的最重要最基本的技术。尤其是进入九十年代,水平井钻井技术受到世界各国石油界的高度重视,预计今后将成为开发各类油气藏的最重要的方式。这样套管将下到90℃左右的井眼,要保证处于大斜度井段及水平井段的套管居中,从而保证良好的注水泥胶结质量,就必须有质量可靠,设计合理的套管扶正器。而要准确检测和掌握扶正器的各项性能参数,并据此进行合理的扶正器安放位置设计,就必须建立一套套管扶正器性能检测装置。本文就“套管扶正器性能检测装置”的研制作以下介绍。

摘要：套管扶正器的合理优选及安放不仅可以提高套管的居中程度、有利于套管下入,还能有效防止水泥浆窜槽,提高顶替效率,确保在管外形成具有良好封隔作用的水泥环,从而提升固井质量。在归纳总结常规套管扶正器分类和技术特点的基础上,介绍了国外几种新型套管扶正器的结构原理和特点。通过软件模拟分析,对套管扶正器的选型及安放组合进行总结分析,得到不同井、况不同工艺下的套管扶正器优选及安放方案。为下套管作业过程中合理选择套管扶正器及安放组合方式提供参考。

摘要：套管居中程度对固井质量影响很大,合理设计扶正器安放位置有利于提高套管居中度。为此,首先建立了套管居中度的数学模型,用于计算扶正器处和扶正器间套管的居中度,然后分析了井斜角、安放间距和套管内外液体密度差对套管居中度的影响规律。研究结果表明:随着井斜角的增大,套管居中度降低;扶正器间距的增加会增大井斜角对居中度的影响;随着扶正器外径的增大,套管居中度提高;随着套管内外液体密度差异的增大,套管居中度提高;井斜角越大,套管内外液体密度差产生的浮力对居中度的改善作用越明显。最后利用C#程序语言编制了扶正器安放设计与套管居中度分析软件。用该软件对磨溪-X井进行扶正器安放设计,三开4285~4614 m井段共需安放24个刚性扶正器,居中度满足67%的要求;对塔里木油田固探-X井进行居中度分析,模拟数据与实测数据的平均误差为14.14%。研究结果对于大斜度井固井质量的提高具有重要意义。

摘要：提供了一种既能保证套管居中，又能产生水泥浆环空螺旋流的套管弹性旋流扶正器。在实验的基础上对该种扶正器所产生的旋流规律进行了详细的分析；得出了各种不同因素对旋流的影响规律；建立了旋流长度及旋流周向速度的计算公式，为分析旋流段水泥浆顶替效率奠定了基础。现场实践表明，依据本文理论所设计的工具对提高顶替效率。

摘要：目前在固井施工中，对于套管柱居中的设计主要是设计扶正器的位置与间距。现有的设计方法一般均作两种简化处理：一是从整个套管柱中截取一段来独立考虑，对各段间的相关性忽略过多；二是对井眼位置的空间变化作了许多假定。在这两种简化处理后，所得出的结论只能比较粗略地反映套管的居中程度，各个扶正器的位置与间距不是最优的，更难以了解套管在井中任意一个截面上的偏心情况。为此，本文在更严格的力学模型基础上提出了一套优化设计方法。对井眼的实际位置不作任何简化，并对整个套管柱的变形进行整体分析，可精确求出套管在井眼中的空间偏移位置和扶正率。

摘要：弓形弹簧套管扶正器作为一种辅助工具,经常与井下工具配套使用。根据项目研究需要,设计了一种弓形弹簧。采用ANSYS有限元分析软件对所设计的弓形弹簧进行分析,分析结果与手动计算结果误差仅为4.0%。设计完成后,对加工出来的弓形弹簧进行力学特性测试,实测结果与计算结果误差仅为3.9%,满足工程应用要求,从而也证明该设计方法是可行的。