摘要：中国石油大港石化公司140×10^(4) t/a催化裂化装置采用两段不完全燃烧工艺,由于部分CO化学能未回收,装置能耗高,环保达标水平较低。为降低装置能耗,对第二再生器进行了扩容改造,提高第二再生器的烧焦能力,实现完全再生。扩容改造的实施是通过第二再生器扩径、增加稀相沉降高度,将再生剂冷却器拆除改造为脱气罐,采用提前预制分段施工,高效地完成了改造工作。改造后第二再生器流化质量得到改善,烧焦比由22.9%增加至25.5%,混合烟气中CO含量为0,且外排烟气中VOCs接近0。此次改造为今后同类型装置改造提供了可借鉴经验。

摘要：介绍了中国石化股份有限公司洛阳分公司的单段同轴重油催化裂化装置的现状及催化剂再生方式由完全再生改为常规再生的最初设想、实施过程和实施效果 ,对相应的技术和经济效益进行了初步分析。由完全再生改为常规再生后 ,装置操作平稳 ,处理量、轻油收率和平衡催化剂活性等也有了较大提高 。

摘要：中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套蜡油FCC装置设计加工能力1.4 Mt/a,采用单段常规再生技术。2009年由于进料性质变轻,出现了再生器密相温度低,稀相温度超标、再生滑阀全开、滑阀差压低、再生烧焦效果差、平衡剂碳含量居高不下等现象,给正常的生产操作带来了不便。为解决上述问题,2010年改成完全再生工艺。针对再生器后部易发生尾燃和催化剂跑损问题,采取了提高主风量、加入CO助燃剂等措施。实施后,提高了再生器烧焦效果,催化剂碳质量分数在0.05%左右,活性上升约7个单位,单耗降低,液化石油气和汽油收率增加。2011年再生器内取热系统切除,原料以加氢蜡油为主,加工能力可达到1.6 Mt/a。汽油收率达到50%左右,轻液收率约90%,优化了产品分布,证实了完全再生工艺的适用性。

摘要：洛阳分公司1套催化裂化装置,原设计蜡油加工能力为200×104t/a;2000～2001年,装置引进UOP技术改造后,达到140×104t/a重油加工能力;2010年5月5日,装置再生形式由常规再生改为完全再生,达到了改善产品分布,提高附加值产品收率的目的。改为完全再生后,再生剂定碳下降0.10%以下,焦炭产率下降约0.25%。但催化装置总能耗约增加11kg标油/t,主要是用电能耗上升,增加约3.63kg标油/t,余热能产汽量下降,能耗增加11.01kg标油/t。对能耗影响因素进行分析,并结合生产实际提出措施,包括实现2台风机平稳、满负荷运行,节约电能,优化操作,增加装置热量回收,以及降低焦炭产率等,能耗有所降低。提出增上新主风机及配套烟机,对余热锅炉按完全再生方式进行适应性改造等建议,以满足完全再生形式下,装置平稳运行、降低能耗的需求。

摘要：洛阳炼油厂Ⅱ套重油FCC装置设计加工能力 1.4Mt/a ,采用单器单段逆流完全再生技术。根据 2 0 0 0年提高加工量和经济效益的要求 ,主风机组成为主要“瓶颈”之一。为此 ,考虑改为不完全再生 ,对改造的难点 ,如易发生尾燃和催化剂跑损加大采取有针对性的技术措施 ,成功地将再生方式改为不完全再生 ,烧焦负荷提高 ,使装置处理量提高 15t/h ,并增加了回炼比 ,使轻油收率提高 4.15个百分点 ,总液体收率增加 2 .5 5个百分点 ,油浆产率下降 3.2 4个百分点 ,产品分布好 ;再生催化剂定碳保持在 0 .0 5 %以下、活性上升 4个单位 ,催化剂单耗降低。年增加效益约 5 0 0 0万元。

摘要：中国石化洛阳分公司炼油厂Ⅱ套1400 kt/aRFCCU装置是由洛阳石化工程公司总体设计的全常压渣油、同轴式单段完全再生RFCCU。通过对该装置运行状况的分析,对此项同轴式单段完全再生RFCC技术的特点进行了论述,并对装置运行情况及出现的问题和改造效果进行技术分析。

摘要：纯化器是空气进入空分装置冷箱前的一道屏障,用来除去空气中的水分、二氧化碳、乙炔等会妨碍或影响空分装置长期连续安全运行的有害杂质。纯化器由两个吸附器和加热器组成,吸附器一个工作,一个再生。吸附器的设计要求是既要达到规定的对空气的净化指标,又要能在规定的时间内完全再生,从而确保空分装置能长期稳定可靠的连续运行。

摘要：中国石化上海石油化工股份有限公司（简称上海石化）3．9Mt／a渣油加氢装置分为A、B两列，可以单开单停。该装置下游的催化裂化装置设计为不完全再生，要求加氢常压渣油的残炭不能低于4．5％，否则容易造成“尾燃”。