摘要：介绍了一种钢管定径机组末架孔型的设计方法。从实际孔型设计中的数据出发,利用电子表格中的公式计算及函数关系,建立定径孔型设计方程,确定定径末架孔型设计值与钢管实际尺寸的关系,推导出影响定径出口温度的不同因素与定径精轧末架孔型设计值之间的关系,建立出适用的定径末架孔型设计回归方程。用该方法计算出的终轧温度与热膨胀系数与实测值几乎一致,说明该方法适用于现场生产。

摘要：对于排放液体介质的泄压阀,API 520及其他同源标准的定径方法必须依赖实际产品尺寸进行非黏性假设试算,再校核液体黏度对试选型号排放能力的影响。因此创建一种数位迭代的定径方法,在确定非黏性流动条件下的粗略面积后将粗略面积的数位由高至低逐阶迭代,期间通过撤回每个数位的末次迭代以保持整体收敛性,最终得到所需有效排放面积的精确解。该方法完全适用于API 520相应的场景,尤其适合粗略面积接近系列规格尺寸时,或高黏度起显著作用的低雷诺数流动工况;在兼顾工程设计手工运算的便捷性要求下,能根据真实所需的有效排放面积进行直接选型,这样便与API 520对气体或蒸发气、蒸汽的定径方法形式上达到统一。

摘要：针对用调质方式生产的高强度石油套管,其外径形态会发生变化,不利于车丝加工。为此研究其在低温(510～610℃)的定径工艺,展开孔型设计和设计方案的实践,采用新工艺后使车丝用管坯的全长外径尺寸精度控制在D+0.95+0%范围内,有效解决了制约管加工车丝合格率不高这一难题。

摘要：阐述如何克服以往按等减径量设计定径辊孔型的弊病，各道次辊的使用功能没有得到充分发挥。若采用按等减径率的方法设计定径辊孔型，使各道次辊减径量依几何级数递减辊磨耗量基本均匀，且同时到使用期限，达到各道次辊可以依次前移使用的效果，从而充分发挥定径辊的使用功能。

摘要：采用内外模扩缩径的方案对管材端部进行定径精整,收到了良好的效果。初步研究了方案的结构参数,给出了定径力与被定径管材的屈服极限、原始椭圆程度的量化关系。对变形过程中与定径精度的相关因素进行了研究,为管端定径装备的系列化设计与金属变形工艺的优化奠定了基础。

摘要：对孔型磨损条件下圆钢尺寸偏差分布进行了分析,得出在轧槽使用末期,尺寸偏差集中在以0°角为中心的±50°角范围内。根据其分布规律,提出对定径孔型轧制的一些看法。在暂不具备在线热定径设备情况下,采用空余机架布置定径孔型可生产高精度圆钢。

摘要：2012年5月，浙江格洛斯无缝钢管有限公司采用旋转定径工艺成功生产出φ570mm×100mm、φ610mm×100mm、φ610mm×120mm、φ660mm×100mm、φ660mm×150mm等规格的大直径特厚壁无缝钢管。该公司采用的旋转定径工艺是利用两辊精轧机，通过合理设计穿孔顶头、优化辊型设计和轧管工艺，使精轧机既能实现精密轧制又可以进行两辊旋转定径，能有效控制无缝钢管的壁厚精度和外径精度，无缝钢管表面无波浪缺欠且内螺旋轻微。采用旋转定径工艺生产大直径特厚壁无缝钢管在国内尚属首创，扩大了公司的产品规格。

摘要：本文简要介绍了周期式二辊冷轧管机所使用的单锥度芯棒、双锥度芯棒及抛物线芯棒。引用的抛物线芯棒及孔型设计公式可供参考。

摘要：本文通过介绍高线吐丝机前智能夹送辊的控制,列举了气压比例控制、频繁调速的级联传动控制等技术之间的匹配应用,通过西门子典型的S7-400逻辑可编程控制系统在该控制中的使用,为解决高速控制夹送辊的方案设计和现场使用提供了一定的借鉴。