摘要：针对注塑模具中常出现的塑件留在定模上的现象 ,从注塑工艺和模具设计与制造两方面提出了具体的预防措施和解决办法。文中对这种现象产生的原因加以理论分析并以实践经验加以佐证 ;对回转体、平板类等有代表性的塑件模具的加工和装配给出了具体的实施方案。

摘要：分析了汽车后视镜密封垫的结构特征和材料特性,介绍了该塑件在开模过程中粘定模的现象,通过MoldFlow模流分析软件以及模具设计者的经验,解决了塑件粘定模的难题,生产出合格的塑件,从而创造了较好的经济效益。

摘要：凡在卧式冷压室压铸机上使用的偏心浇口压铸模,一般情况下其压铸模的定模厚度不会太厚。因此余料(料头)可以通过压射冲头在开模时的推出力而顺利地脱出浇口套。有时为了更便于余料的脱出。

摘要：在压铸模设计时，分型面的选取及动、静模型腔的布置是很重要的。通过计算分析，把总体包紧力大的一侧设为动模，开模后铸件留在动模，利用压铸机的推出机构，通过动模推杆或推板将铸件推出。因此模具上的推出机构均设在动模，而实际生产中常会出现这样的问题：由于定模某局部处的包紧力太大，例如局部有多处加强筋，当模具开模时，

摘要：设计了一种蓄电池板栅连铸机,该连铸机可实现蓄电池板栅的连续铸造。针对蓄电池板栅连铸过程中铅液在模具内快速凝固结晶的特点,分别进行了动模表面连续板栅型腔结构设计、定模内部供铅结构设计、模具温度控制结构设计、浇注过程气体保护结构设计,并进行了样机试制及板栅连铸试验,获得了蓄电池连铸板栅样品。

摘要：对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。

摘要：对某型号汽车前保险杠结构进行特征分析,发现制品上倒扣特征及侧孔特征分布较多,不能顺利脱模,需设置多组抽芯机构。保险杠两侧侧孔中心线与开模方向不共线,不能直接开模,针对部分侧孔特征设计了抽芯机构;制品定模侧存在台阶侧孔,无法从动模侧设计抽芯机构,在定模设计了气缸装换抽芯机构;顶出系统采用“镶件+直顶+斜顶”顶出方式,最大程度增加了制品与顶出系统的接触面积,针对不能设置镶件的区域,设置直顶杆及斜顶杆。考虑料流等长及均衡充填,制品每侧设置4个浇口,保证了充填效率及熔接效果,在制品中心线上设置了“料流回路”,将熔接状态较差的料流前锋引出制品外侧,保证了制品外观面光泽均匀。经试验验证,制品充填饱满,没有溢料飞边等缺陷,外观面光泽均匀,没有缩痕及熔接痕产生,验证了热流道布局合理,“料流回路”设置恰当;倒扣特征及侧孔特征成型完全,没有出现破孔及拉伤缺陷,验证了各抽芯机构设计合理,机构动作准确,相互间没有干涉。

摘要：设计了一种具有特殊端部的打印机插销注塑模具,针对该零件复杂的端部特征,采用镶拼组合模具结构代替整体模具结构。通过生产表明,这种模具结构明显地提高了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了产品质量。

摘要：结合遥控器主体盖塑件的结构特点,设计了一模一腔单点点浇口三板式注塑模具。针对塑件上不同特征的脱模需要,设计了1个复合抽芯脱模机构用于内螺纹侧孔的脱模;2个结构相似的定模弯销脱模机构用于型腔侧孔的脱模;3个结构相似的动模斜导柱滑块机构用于型芯倒扣的脱模;1个斜顶抽芯机构用于动模侧壁倒扣的脱模。模具开模分三次打开,一次打开用于实现流道废料与塑件的分离,以及定模弯销先抽芯机构的抽芯动作;二次打开用于流道废料的自动脱模;一、二次打开的同时,模板驱动脱螺纹机构实现内螺纹侧孔的脱螺纹;三次打开用于模腔分型,以及动模斜导柱滑块机构的侧抽芯脱模;塑件的顶出由顶针+推管+斜顶共同顶出来实现。脱模机构设计中,特别是针对内螺纹侧孔的复合抽芯脱模机构设计,在不增设额外脱螺纹动力机构的情况下,充分利用模具的开模动力先后实现了内螺纹侧孔的内孔脱螺纹、侧孔抽芯动作。模具整体布局合理,机构结构设计新颖、动作可靠,有效地节省了模架使用尺寸,降低了模具生产制造成本,满足了塑件的自动化生产要求。

摘要：介绍了1副在同1副模具中注射成型2个差异性较大的塑件的模具结构,该模具设计时综合考虑了2个塑件的差异性,分别采用了动、定模镶块组合的结构形式,并使用斜推杆、弯销与滑块复合抽芯来完成内外侧凹脱模。模具结构紧凑、合理,且便于加工、制作、装配、调整。