摘要：为了探究质子交换膜(PEMFC)工作过程中密封件的压缩比对电池密封性能的影响,首先采用Mooney-Rivilin 5超弹性本构模型对EPDM70密封条材料进行曲线拟合,以提高分析和仿真精准性。然后对密封件的高度、形状进行设计计算,设计了用于压缩仿真的圆角为0.2 mm的矩形模型,并通过拓扑优化分析逐步设计为双峰结构。最后采用ANSYS非线性有限元方法对燃料电池密封条的压缩进行仿真分析。结果表明,圆角密封胶线的密封力更大,圆角平面密封胶线的密封力与双峰结构一致,并在密封要求下提出了密封件的初始高度。

摘要：无框车门密封系统用于车门系统防尘、防水、密封等,同时对开关门轻便性、驾驶舒适性有重要的影响,因此研究无框车门密封条断面结构有重要的实际工程意义。首先分析无框车门密封条与传统有框车门结构差异,并确定无框车门密封系统方案,以门框密封条为研究目标,进行断面结构和接角联接结构设计,然后通过非线性软件***中Mooney-Rivlin模型模拟橡胶材料的非线性特性,针对门框密封条3个不同断面及周围环境数据,结合2D和3D数据压缩仿真分析的方法,计算得到整体密封力,最后利用车门台架工装、测力计等实验设备,采用差值法得到实测密封力,与仿真计算结果进行比较,误差在10%以内,验证了理论与实验一致性。结果表明了综合考虑无框车门密封性和密封力,多截面密封条设计建模和优化的有效性。

摘要：对于带有迷宫密封的航空发动机转子系统气流激振问题,基于有限元理论,应用非线性滚动轴承支承力模型以及Muzynska密封力模型建立了两个滚动轴承支承的迷宫密封-悬臂转子系统动力学模型,并运用Newmark-β数值积分法求解得到系统在不同转速、偏心量和密封结构参数下的动力学响应特征。研究结果表明,系统在一定转速范围内作周期一运动,随着转速的升高系统发生失稳并作拟周期运动;适当增大偏心量会导致转子在共振区出现偏心力所引起的短暂的混沌运动;增大密封间隙会使系统在高转速区重新回归周期一运动,而且失稳区域也随之减小;适当提高密封长度,系统仅表现为周期一运动,但继续增大密封长度,悬臂端承受密封圆盘的重量也将提高,失稳转速提前;另外还分析了失稳转速和密封力的影响因素及其影响规律,为转子系统的密封激振故障诊断及密封结构优化设计提供一定的理论依据。

摘要：为了使液压顶紧器能够在高温、高压下提供足够的密封力,对液压顶紧器中A系列、B系列和C系列碟簧进行设计与分析研究。研究表明:在特定工况下,A系列碟簧使用性能优于B系列、C系列碟簧;摩擦力对碟簧的承载能力和变形有较大影响,考虑摩擦力和忽略摩擦力时其载荷-变形曲线有较大差异;无论是单片碟簧还是碟簧组,其应力和应变分布规律基本相同,最大应力均位于碟簧或碟簧组的最上端;碟簧组的应力和应变均随着碟簧数量的增加而增大,但碟簧数量不宜过多,当并联碟簧片数n=7时,其应力已超过材料的许用应力,而n=6时虽产生了很大的应力,但应力强度评定结果满足标准要求。综合考虑应力、位移、自由高度、变形量和使用空间等因素,最终确定A系列下并联碟簧片数n=6、串联碟簧组数i=5时复合组合碟簧综合性能最佳,该组合可以为液压顶紧器提供足够的密封力。

摘要：为了使液压顶紧器中的碟形弹簧在有限空间内能够为密封垫提供足够的密封力,保证良好的密封性能,根据GB/T 1972—2005从碟簧的自由高度、变形量、使用空间等因素确定满足使用要求的碟簧系列和复合碟簧组合型式,并利用ANSYS对碟簧组进行应力分析及线性化应力强度校核。最终确定A系列碟簧在并联碟簧数为6片、串联碟簧组数为5组时,是该使用条件下复合碟簧组合型式中综合性能最佳的。

摘要：弹簧设计对于等压灌装阀的性能起着决定性的作用。本文探讨密封力等因素对弹簧设计的影响。

摘要：介绍了配重式炉顶放散阀的结构与工作原理,对配重式炉顶放散阀进行了受力分析,计算出阀门的密封力、密封面的必需比压、配重重量以及驱动力大小等主要技术参数,为配重式炉顶放散阀的设计提供了理论参考依据。

摘要：通过对两位三通大流量电磁阀的计算分析,改进了进口电磁阀的设计形式,提高了该类型产品的质量和可靠性,并通过理论计算证明设计的合理性。

摘要：阐述了钢管水压试验机水路阀门密封面密封原理,并分析了造成泄露的两个主要因素为密封副之间存在间隙和密封副两侧存在压差。指出阀门密封面应根据工艺条件、流体介质性质、工作温度、压力和阀门通径等技术参数进行设计,给出了密封面设计参数的计算方法,并通过计算得出了密封面宽度和密封力对密封面密封性能的影响,同时分析了使用水介质情况下,影响密封面密封性能的相关因素。

摘要：“我们制造,带来繁荣与成长;我们创造,走向自主和强大”这是大型纪录片《大国重器》的片头里的一句经典台词,为了这一梦想,多年来,我国一直在这条道路上稳步前行着。2015年,“中国制造2025”的提出,激发了人们做强“中国制造”前所未有的凝聚力。然而,在发展过程中,部分关键核心技术缺失、高端产品重要零部件与关键材料对外依存度高等问题依旧存在,如何破解“大而不强”的困局依然是顶层设计方案中不得不面对的一道难题,这也是国家提出“工业强基”战略的原因所在。