摘要：通过冲裁加工中的变形过程和受力分析得出小孔冲头会因压缩强度不够或纵向弯曲失稳而折断。通过压缩强度计算分析得出不同材料能冲制的最小孔径;并提出了当冲制的孔径小于最小孔径时的改进措施(冲头设计成带台阶的、改变冲头切刃形状、板料加热红冲、多凸模阶梯布置等)。通过弯曲稳定性计算得出无导向冲头的最大悬伸长度L最大;并提出当冲头长度很长(L>60mm)时应有导向(冲头装在一个保护套内或带有导套)的改进措施。从而有效地提高了冲头的强度和刚度并提高了模具的使用寿命和断面质量。

摘要：讨论了小孔内壁喷丸强化加工装置的喷射运动机构的设计研究 ,提出了依据孔内壁全区域喷丸强度均衡性的要求 ,确定喷丸装置和反射装置运动速度的设计思想 ,并给出了两种类型的结构设计。

摘要：在激光焊接过程中存在众多干扰因素,为保证焊接质量,需要对激光焊进行质量控制。实现焊接质量控制的关键是表征焊接质量信息的获取,而焊接熔池和小孔包含丰富的焊接质量信息。针对不锈钢Nd:YAG激光焊,构建了同轴视觉检测系统,获得了熔池和小孔图像。根据熔池和小孔图像的特点,设计了图像处理算法,并分别针对熔池和小孔确定了搜索起始点和搜索准则。

摘要：构建了激光深熔焊接三维混合态连续模型,模拟了固液界面过渡层的固、液态共存和熔池高于焊接表面的特征,并采用Level-Set方法追踪了气液界面的移动,计算得到了小孔和熔池的动态形成过程.结果表明,熔池在小孔前沿薄后沿厚,温度梯度在小孔前沿大后沿小,小孔及熔池前沿和后沿存在明显的非对称性;孔壁上蒸发的金属蒸气由孔壁流向小孔中轴线,且向孔外喷射;孔底吸收的激光功率密度最大,最高温度3 700 K位于孔底,高于汽化温度567 K;小孔形成的初期阶段孔深的变化较快,但随着小孔深度的增加,孔深变化速率逐渐下降.

摘要：利用高速摄影照片试验研究了等离子弧焊接时小孔形成过程中等离子体反翘的变化情况,以及小孔尺寸与等离子体反翘之间的关系。结果表明,等离子体反翘随着小孔的形成而不断变强,喷射角不断变大;随小孔尺寸的增大,等离子体反翘逐渐变弱,喷射角逐渐减小。通过分析等离子体反翘与小孔尺寸的关系,根据等离子体反翘导电特性设计了一种简单适用的探针法检测小孔状态的电路,可以检测出小孔的不同状态。提出了一种新的穿孔等离子弧焊中小孔稳定性的控制思想。

摘要：转子中心体两端面分布有数量众多且有一定位置关系的小孔,若采用常规的数控机床开点位方式加工,效率较低且容易造成加工失误。本文介绍一种利用非数控设备配合设计专用钻模的加工方法,在提高效率,保证孔位置正确性的同时,又减少了对数控机床的占用时间,进一步降低了加工成本。

摘要：传统真空激光准直测坝变形系统发射端的激光器前仅安装1个小孔,对激光进行扩束,这种结构在激光器损坏后,更换过程复杂、难度大。本文提出了一种新的发射端结构(双小孔结构),即在发射端的激光管与密封屏晶间安装2个小孔,双小孔的关键参数是孔径和间距,文中给出了参数的确定过程。通过在发射端采用双小孔结构,既解决了激光管更换的问题,又降低了系统维护难度,减少了维护成本。同时,应用中提出了保持两个小孔轴线一致的方案。

摘要：在304不锈钢板的边缘用脉冲光纤激光进行单点穿孔,用高速摄像机从侧面观察小孔形成的宏观过程,并采用正交试验法设计试验,研究了激光功率、激光打开时间及关闭时间对小孔深度的影响,同时以不同的速度在钢板边缘进行连续穿孔,进一步验证小孔深度与时间(脉冲数)的关系。结果表明:对于不同的激光参数,小孔深度与激光脉冲数均呈近似对数关系,即前几个脉冲的小孔深度增大较快,随后增幅大幅减慢;激光功率越大,打开时间越长,关闭时间越短,所获得的小孔深度和直径越大,其中激光功率影响最大,激光打开时间次之,激光关闭时间影响较小。

摘要：1 问题的提出我公司采用铰削工艺对汽车操纵杆总成中导块(见图1)上的孔进行精加工,由于该孔的孔壁较薄且不均匀,使用普通铰刀进行加工时,孔径易回缩,尺寸不稳定,孔壁表面质量较差,孔的轴向直线度难以满足零件工艺要求,且刀具耐用度较低,从而使该工序成为影响整个工艺路线的'瓶颈'.虽然采取了增加铰刀刃磨次数、增大铰刀外径等改进措施,但效果并不理想.如改用拉削工艺加工,则因孔径较小而使刀具制造难度大、费用高,且需增加设备投资.为此,我们针对存在的问题进行质量攻关,对加工薄壁件小孔的铰刀进行了优化设计.

摘要：阐述柔性印刷线路板 (FPCB)覆盖层四排密集精密小孔的冲压工艺 ,分析冲压产生孔边毛边、凹模强度低、凸模易断等问题 。