摘要：在气辅3D打印中,高温气流对聚合物丝材形态产生显著影响,因此,需要深入研究其内部机理。优化设计了气辅3D打印喷嘴,采用含量为10%的玻璃纤维增强聚丙烯(GF/PP),对比研究了传统3D打印与气辅3D打印制品的表观性能和力学性能,结果表明,引入气体辅助后,减小了打印过程中的收缩变形,将3D打印制品在水平和垂直2个方向上的尺寸精度分别提高了4.3、1.7倍,形状尺寸更接近原始模型尺寸;气流的引入使高分子丝材变为滑移挤出,表面粗糙度降低至传统3D打印材料的46%,表面更加光滑平整;拉伸强度和断裂伸长率分别提高了8.24%、50.71%。在以上因素共同作用下,打印制品的表观质量和力学性能更佳。

摘要：为研究不同摆放方式和支撑结构对选区激光熔化(SLM)成形铝合金制件尺寸精度的影响,对某无人机停车扳机零件进行了研究。通过对成形制件的成形工艺分析,提出了3种适合SLM工艺的摆放方式,设计了两类支撑结构,并对摆放方式及支撑结构的6种组合进行了工艺试验。对试验所得的不同制件从支撑体积、单独打印时间、零件支撑表面积及表面积占比4个方面进行了比较。同时,对去除支撑后的制件进行了三维激光扫描和误差分析。结果表明:采用立式正装a方式,支撑体积最小,设计支撑面也最小,表面效果及成形精度最好。当激光功率为400 W、扫描速度为1100 mm·s^-1、铺粉厚度为50μm、扫描间距为110μm时,可以将制件的正负偏差控制在0.3 mm以内。

摘要：介绍了一种便于刃磨的曲面冲切模 ,利用该模具结构可以改进某些传统的冲压工艺过程 。

摘要：液压系统广泛应用于工程领域,提高功率密度是其重要发展方向,其中液压集成块轻量化设计是提高功率密度的有效手段。通过增材制造(AM)灵活的加工特性能使集成块重量降低,是高功率密度液压驱动的一种有效的设计方法,但目前增材制造加工的流道存在塌陷形变、尺寸精度低、内部流道粗糙度高等问题。以提升增材制造流道成型质量为研究目标,选区激光熔融(SLM)为加工方法,探讨流道横截面及打印模型中有无支撑添加对成型质量的影响,并通过非接触测量对打印模型内部流道尺寸进行测量得到定量分析。结果表明,对于圆形流道,有支撑结构有较好的打印结果,菱形流道形变量小于圆形流道。进一步通过改变打印参数对内流道表面质量进行研究,结果显示适当选择工艺参数可以提高表面质量。

摘要：电动机端盖轴承室的精度要求较高，原来用普通车床加工，精度难以保证，电动机振动和噪声等质量指标居高不下。为解决此问题，笔者设计了挤压轴承室无刃铰刀和胎具，在精车轴承室工序后增加了挤压工序，降低了车加工的难度。在不增加成本的基础上大大提高了轴承室的尺寸精度、减小了圆柱度误差和表面粗糙度值。经挤压的轴承室，尺寸精度可达IT4～IT5，表面粗糙度可达Ra=1．6～0．8μm。

摘要：通过对同步轮塑件的结构工艺分析,设计出精密注塑模具。塑件采用一模四腔、点浇口的成型方案,模具型腔重要尺寸的计算需考虑模具制造误差、磨损误差,选择合适的模具分型面以保证塑件的形位公差,采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶块定位精度和刚度的影响,增设支撑柱和精密定位锁扣以加强模具的总体刚度和合模精度。

摘要：一种斜角进刀旋风铣削加工外球表面的工艺方法,可以有效地提高生产效率和外球的尺寸精度,降低外球表面的形状误差。

摘要：模压工艺作为一种非热压罐成型工艺,具有设备能耗低、加工周期短、工艺窗口易控制、产品尺寸精度高等优点,是高性能热塑性复合材料低成本成型工艺未来的发展方向。根据模压工艺的基本流程,从模具设计、预浸料铺放和工艺窗口优化等方面研究了热塑性平板厚度的控制方法。考虑上述几方面因素,制造了CF/PPS平板,并利用测量工具对热塑性平板的厚度均匀性进行了检测。结果表明,制造的CF/PPS平板厚度均匀性控制在±5.7%以内,尺寸精度较高。研究成果将为热塑性平板的设计与制造提供技术支撑,也为模压工艺在高性能热塑性复合材料上的应用奠定基础。

摘要：在螺杆塑化熔融沉积成型过程中,多个因素耦合共同影响制品的精度。主要分析了喷头温度T、层厚h、打印速度vp、螺杆转速vc、打印间距d对成型件尺寸精度、表面精度的影响。以螺杆塑化的FDM设备为试验台,设计基于正交试验法的优化方案,采用极差分析法优化各指标。结果表明:累计误差使z方向的尺寸精度最低;上述各因素对x、y、z 3个方向尺寸精度的影响程度分别为:T>h>vp>vc>d;T>vc>vp>d>h;T>h>vc>vp>d;整体分析,各因素对综合尺寸精度和表面精度的影响程度分别为:T>h>vc>vp>d;T>vc>vp>d>h;最优参数组合为:T=175℃,h=0.4mm,vp=1 500 mm/min,vc=0.6 r/min,d=0.48 mm。经过对比,精度明显提高,证明了分析优化的合理性。

摘要：采用选择性激光烧结(SLS)技术对PA2200粉末材料进行烧结试验,研究激光功率、扫描间距和扫描速率对成形件的尺寸精度和弹性模量的影响,通过全面试验设计法进行工艺参数优化。结果表明,最优工艺参数组合为激光功率40 W、扫描速率3000 mm/s、扫描间距0.4 mm,此时成形件的X向尺寸相对偏差为-0.5%、Y向尺寸相对偏差为-0.5%、Z向尺寸相对偏差为1.2%、弹性模量为1589.61 MPa。利用显微镜对成形件表面进行观察,发现PA2200粉末熔化均匀,颗粒之间黏接效果较好,孔隙较小,致密度高,验证了该组工艺参数的有效性。