摘要：采用劈模造型工艺生产大型缸体铸件,为解决劈模造型带来的尺寸精度方面的问题,设计了一系列的独创性方案供同行参考[1]。1劈模造型简介图1为日本客户的缸体铸件图,材质为Cu-Mo合金的HT250,单重28.5 t,浇注质量为32 t。

摘要：液压传动装置中的缸筒,由于在使用过程中与活塞存在往复运动,对缸筒内孔的尺寸精度和形状精度、内孔表面粗糙度、表面强度和硬度的要求均较高,且缸筒内孔的孔径比大,要较好地满足上述要求,加工上有一定难度.这里以大马力拖拉机上悬挂机构中的液压油缸筒内孔的加工作为实例,介绍缸筒内孔的加工方法.缸筒长750 mm,内孔孔径Φ48+0.0250mm,内孔表面粗糙度Ra=0.2 μm.设计还要求活塞往复万次后筒壁磨损量要在一定范围内.

摘要：消失模铸造工艺具有铸件尺寸精度高、表面光洁度好、结构设计自由度大、落砂可直接回用、环境污染小、工艺简单等优点,是一项极具发展前途的铸造技术.但是,利用常规消失模铸造工艺生产的耐磨球在力学性能和耐磨性都不如一般的金属型和CO2硬化水玻璃砂型,经过探索研究,我们对消失模工艺进行了改良.

摘要：牌号为HT250的炉条,因其尺寸精度及力学性能要求较高,且铸件不许机加工,用砂型铸造无法保证产品质量,决定采用金属型铸造.通过金属型模具设计,在实践中不断改进、完善工艺,进行试生产取得了良好效果,积累了用金属型生产孕育铸铁的经验.

摘要：建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析,针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果,设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具,生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。

摘要：分析了插齿刀设计与制造工艺的关系,讨论了插齿刀齿形的磨削和检验方法,提出了“固定显示读数法”和“双截面法”来保证插齿刀尺寸精度的两种方法。

摘要：针对某些锻件特殊尺寸精度、表面粗糙度要求,选用平面冷精压工艺,依据被精压件具体技术要求和所需设备工况,设计了合理的精压模,并成功进行了批量生产,提高了劳动生产率,降低了生产成本,取得了良好的经济效益。

摘要：6005合金机架结构挤压型材用于电热可搬式胶带硫化机的机架结构.该合金型材经挤压成形和时效处理后,其力学性能指标(刚度、弹性模量等)、尺寸精度及表面粗糙度均能满足硫化机的设计要求.该产品的研制为国家节省了大量外汇,填补了国内一项空白,为挤压型材开拓了新的市场,为民用铝合金型材向工业用超宽结构型材发展开辟了途径,是机械行业的更新换代材料.

摘要：目前,普通车床进行单件小批外圆加工时,获得外圆尺寸精度的主要方法是试切法。为此,设计了一种车削加工对刀装置,解决车削加工时,采用试切法调整对刀尺寸时间较长的问题,借以减少车削加工时的辅助时间,提高车削加工的生产率。

摘要：本文通过实验等方法对影响金属零件激光快速成型质量的主要因素进行了研究,并提出了相应的解决方法。金属零件的质量评价主要包括三个方面:尺寸精度、机械性能以及表面粗糙度。光斑直径、搭接率和数控装置的运动精度是影响尺寸精度的主要因素;机械性能中的抗拉强度受填充模式的影响较小,显微硬度与激光功率和扫描速度有很大关系,激光功率和扫描速度越大,零件显微硬度越高;表面粗糙度与激光功率、扫描速度、搭接率、切片层厚及被加工面的倾斜角度都有很大的关系。