摘要：在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.

摘要：采用三维打印(three dimensional printing,3DP)成型的制件,经过干燥和后处理会在不同的方向上产生收缩现象,这严重影响成型制件的尺寸精度。将ZP310三维打印机作为试验平台,采用中心复合试验设计方法(central composite design,CCD)对打印参数进行实验方案设计.并用响应曲面法(response surface methodology,RSM)分析三维打印过程中饱和度和层厚对淀粉基混合粉末收缩率的影响,建立了三维打印成型过程中材料在X、Y、Z这3个方向上的收缩率与打印参数之间关系的数学模型。实验证明根据收缩率进行的误差补偿,降低了制件在不同方向上的尺寸误差。

摘要：根据小轴的结构特点,围绕如何保证产品质量、提高生产效率设计了这套装置。设计的关键之一是要保证小轴键槽的深度尺寸精度、形状、位置精度;关键之二是要保证小轴安装定位后,轴上表面畅通,不妨碍刀具进退及切屑的排除;关键之三是保证在使用过程中定位可靠,方便操作及调整。这套夹紧装置有效避免了加工精度和定位误差的产生。

摘要：钛合金熔模铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素较多,而大型复杂钛合金熔模精密铸造技术是铸造行业的前沿技术。文中介绍了大型复杂钛合金熔模铸造技术的国内发展现状,详细论述了铸件尺寸精度及铸件质量控制的技术难点及应对措施。结合大型复杂铸件离心铸造生产实际,对关键过程的质量影响因素进行全面分析,从制模、制壳、熔铸等工艺过程阐述如何提高大型复杂铸件的尺寸精度及铸件质量,为大型复杂钛合金熔模铸造工艺设计提供参考和借鉴。

摘要：目的研究FDM快速成型系统中工艺参数,优化工艺参数寻找最优工艺参数组合,提高成型件X、Y、Z方向尺寸精度.方法依据六因素三水平L_(27)(3^(13))正交表安排成型方向、分层厚度、填充线宽等重要可控工艺参数对成型件X、Y、Z方向尺寸精度影响实验,并利用参数设计中信噪比分析方法对实验结果进行优化分析,确定X、Y、Z方向最优尺寸精度工艺参数组合.结果从X、Y、Z方向信噪比响应表可观察出X、Y、Z方向最优尺寸精度参数组合为A_2B_3C_3D_3E_3F_1、A_2B_2C_2D_2E_3F_2、A_1B_1C_3D_3E_1F_2.结论通过信噪比分析方法优化后的工艺参数可有效提高成型件尺寸精度,优化后的工艺参数具有广泛的适用性,对用户合理选择工艺参数提供参考价值.

摘要：选择性激光烧结(SLS)技术是一种快速成型技术,该技术具有低成本、高效率、高质量等特点。由于传统的补偿算法未能同时考虑扫描线烧结宽度和冷却收缩的影响,这导致尺寸误差的产生。为了更好地控制SLS的打印精度,以聚醚砜(PES)粉末为材料,采用响应面试验设计(RSM-BBD)研究不同工艺参数如预热温度、激光功率、扫描间距、扫描速度4个因素对制件尺寸的影响。建立这4个因素与响应值之间的多项式回归方程。根据工艺参数组合对尺寸补偿进行预测。结果表明,影响因素与响应值呈现二次多项式关系,其回归系数R2大于0.9、R2预测值与R2校正值的差值小于0.2,两者较为接近。信噪比比值大于4,变异系数(CV)小于10%,这说明试验可信度和精确度高。通过响应面分析可知,尺寸补偿预测值和实际测量值的误差皆小于5%。所以该尺寸补偿预测模型具有较高的预测可靠性。基于该预测值对轮廓进行补偿可以提高制件的尺寸精度,为SLS尺寸补偿的研究提供了一定帮助。

摘要：图1所示是我厂产品烟气轮机中的一个中间零件--径向瓦,该零件在外圆周上有5-φ58H6盲孔,这些盲孔形位公差及尺寸精度要求很高,要求沿圆周均布的同时,盲孔底平面与零件轴线平行并与其直径垂直.

摘要：进料口是饲料添加液体酶设备中添加室的重要部件,它是饲料进入添加室的咽喉,上面与料仓或料管相联,下面与圆弧形料门配合,它的尺寸精度直接影响到饲料流量的计量和饲料门开关的顺畅.进料口在添加室的位置如图1所示.本文介绍进料口由开始用焊接方法生产,到改用铸造方法生产,最终取得较好质量和经济效果的经验.

摘要：我厂在技术创新活动中，为节约增效，对铲运机链轮结构进行了修改，对浇冒口系统进行了改进，采用铸造方法形成链轮齿形的铸造工艺。该工艺具有设计合理，适应性强，操作简便、生产率高、工艺出品率高及产品质量稳定等优点。铸出的齿形表面平整、光洁、轮廓清晰、尺寸精度高，基本不需打磨，就能达到设计和使用的质量要求，取得了良好的经济效益。

摘要：针对大型铝合金交叉筋筒段旋压后热处理变形大的问题,设计了"固溶-温旋-人工时效"的工艺路线,完成了旋压成形+固溶时效(T6态)和固溶-温旋-人工时效(T8态)两种工艺路线下的2219铝合金交叉筋筒段旋压试验,并分别对T6态和T8态样件的力学性能和微观组织进行了分析。试验结果表明:采用固溶态管坯在180~200℃进行温旋压,时效后的样件获得了较高的尺寸精度;与T6态样件相比,T8态样件的壁板拉伸性能、壁板和筋部维氏硬度均得到了提高,这得益于时效样件获得了更为细小的晶粒组织和更多的析出强化相。该工艺方法为航天大型带交叉筋筒段的工程研制提供了技术支持。