摘要：首先从尺寸超差对整车制造的影响、回弹产生本质,结合冷冲压模具结构工艺进行分析,在控制模具制造调试成本的情况下,制定相应对策解决问题,结合模具制造调试,从生产实际出发,探索出一种变控制结果为控制模具生产调试过程,稳定零件质量的生产制造方法。通过对模具材质及结构分析,着色耦合实验,检测模具关键区域R角大小,改进和修复R角,解决模具生产问题,建立健全模具质量闭环监控体系,将模具被动维修变为主动控制修复,保证整车装配质量的良性生产模式,指导现场生产,希望对冷冲压模具设计制造及现场调试术人员有所参考和借鉴。

摘要：针对某车用柴油机隔振器开裂故障,从设计选型、装配、使用环境等方面对该隔振器进行了逐项排查分析,确定了故障原因。经过排查,隔振器表层开裂的主要原因为:隔振器受到油污侵蚀后,发生了橡胶溶胀,从而使隔振器的力学性能下降。同时,由于未及时修正隔振器的安装尺寸,个别隔振器承受了较大的交变应力,进一步恶化了隔振器的工作环境。在长时间的交变和倾摇等外力的综合作用下,最终导致了隔振器表层开裂故障的发生。针对上述故障原因,提出了维保人员在维护和检修时采取有效的防护措施,以及操作人员定期检查隔振器的表面清洁度和安装状态的改进措施。

摘要：电工纯铁DT4E与不锈钢1Cr18Ni9Ti的薄壁焊接件在航空航天零部件装配中应用广泛,为达到装配整体性能要求,通常阶梯轴处孔的尺寸公差为μ级精度,考虑焊接产生的高温导致材料变形,将零部件焊接后进行机加保证尺寸,为避免机床装夹力对加工件产生变形,本文采用仿形制造的开口轴套,特制的轴套与膨胀芯轴配合使用,同时为保证轴套受力与焊接薄壁孔产生摩擦稳定牢固在一起,螺纹孔的一端车削斜度孔,斜度在4°~10°左右,对膨胀芯轴分两处进行设计,一端需要与轴套的螺纹孔配合的螺杆,另一端是与轴套斜度孔相配合的斜轴,保证膨胀芯轴的螺纹杆在拧入轴套的的螺纹孔时,膨胀芯轴的斜度轴对轴套斜度孔其膨胀作用,轴套在焊接件中内孔接触的挤压力增加,对加工的焊接薄壁进行摩擦固定,减小了机加的机械力约束,有效保证在薄壁阶梯轴加工过程中由于软爪及开孔胎对软材产生的应力释放导致的尺寸超差。

摘要：由于航空薄壁件刚度较低,工艺性差,容易发生切削变形,是机械加工中的难题。以减小航空薄壁件的变形为目标,采用有限元分析方法,分析工件在切削力作用下的变形;通过预先考虑薄壁件在切削力作用下的加工变形及其对应的变形回弹量,采用变形主动补偿的方法,在局部刀位点修正补偿刀具的切削深度。经有限元计算比较,补偿后刀位点的最大切削加工误差相对于补偿前降低95%以上,同时航空薄壁件的切削加工误差的分布更加均匀,误差值的变化波动范围更小;最后设计了一个切削力实时监测系统,对切削加工过程进行监测,形成了一种提高航空薄壁件切削加工精度的系统性方法。

摘要：随着汽车行业的迅速发展,客户对汽车各方面性能要求也随之增高,后地板为大型内板结构件,前部连接前地板,后部连接后纵梁,两侧与侧围总成连接,若是尺寸精度不达标,使得后续自动化匹配尺寸超差,累计公差将导致车身偏离设计标准,影响装配质量甚至整车安全性能。但像后地板这样造型复杂,尺寸精度要求较高的大型内板件中回弹一直以来都是行业中的难题。

摘要：A柱上加强板作为热成形类模具的代表性零件,在整车安全上起到了至关重要的作用,目前随着汽车行业轻量化需求越来越高,汽车设计上,A柱上加强板长度越来越长,造型面越来越多,因此在热成形后及进行激光切割时都会出现切割变形现象,在这里统称为热成形回弹,尺寸超差较多时也会严重影响整车的装配。

摘要：在对汽轮机部件的通孔刮面加工中,传统刮刀加工中的刀杆仅起到紧固刮刀片的作用,起不到精确定位作用,导致后续的找正测量费时费力。为此,设计出一种新型销钉定位刮刀杆和刮刀片,使得加工效率和质量得到了很大提高。

摘要：在机械加工过程中,我们经常遇到许多具有特殊结构的复杂薄壁异型面零组件加工。在加工时,由于装夹变形、切削变形及变形回弹等原因造成零组件尺寸超差,直至零组件报废。解决这类零组件加工变形的方法很多,但在实际生产中尽量避免使用过于复杂的工艺装备,尤其是对中小批量生产,过于复杂的工艺装备设计、制造周期长,使用不方便、成本高,而且影响生产周期。通过试验,找到了一种简单、经济而有效的方法解决了这一问题。

摘要：针对原有履带架定位夹紧工装，在左右履带架和中间架总成拼焊时，履带架中心而平行度和尺寸超差，其定位原理难以保证行走架拼焊精度的设计要求。

摘要：在加工薄壁类零件时,我们常遇到这样两大类薄壁缸体类加工。一类缸体特点：长度短,壁薄。如长度L〈300mm,壁厚δ≤20mm,小直径的缸体,其加工方法通常采用留工艺夹头,将该类零件尺寸加工到图样要求,然后,从工艺夹头处切断,再经过简单加工切断端面,即可达到零件尺寸要求。或者设计定位内孔工装,将工装装入零件内孔,避免因装夹该类零件外圆、加工内孔而导致变形,尺寸超差。第二类薄壁缸体类零件,其特点：