摘要：经过对电脑横机编织原理和织物的对比分析,阐述了浮线结构在织物反面、正面、正反面相互穿插的3种纹理花样的编织工艺;通过绘制线圈结构图和编织意匠图,详细讲解了每种浮纹肌理花样的工艺方法;运用山羊绒原料在电脑横机上开发完成了实物编织,并提出技术要点。结果表明:在织物组织设计中,采用浮线结构能够使织物产生风格迥异的浮纹肌理效应;浮纹肌理花样工艺的研究,能够对表现和增加产品独特的艺术内涵起到积极的推动作用。

摘要：以加工国产44 mm白绒条为例,从工艺流程、原料选配、和绒加油、梳理成条、针梳、精梳几个方面对山羊绒制条工艺进行设计,并提出了生产中质量控制的要点。研究显示:山羊绒长度短、强力低,制条时要合理设计梳理隔距、速比等工艺参数,注重纤维长度的保护,降低纤维损伤;和绒时要注意对水质及和毛油剂的选择,合理的控制精梳落绒率;要合理搭配原料,完成山羊绒原料与最终产品用途相结合,最大限度地提高产品性能指标和外观指标。

摘要：通过对品德尔、纳卡、纳米绒及山羊绒4种纤维的性能分析,结合4种纤维的性能特点,开发出了纱线线密度24.0 tex×2山羊绒/纳米绒/品德尔/纳卡(30/30/20/20)的半精纺针织纱,改善了4种纤维的可纺性,并使其各自的优点得到进一步提高。采用毛纺与棉纺相结合的半精纺技术,优选纺纱设备,对纱线规格及工艺流程进行了设计;对在纺纱过程中的预处理、梳棉、并条、粗纱、细纱、络并捻等工序的工艺参数进行了设置;简单介绍了各工序的技术措施。

摘要：针对山羊绒纤维与大豆蛋白复合纤维的性能特点,以开发纱线线密度为20.83 tex×2山羊绒/大豆蛋白复合纤维15/85色纺半精纺针织纱线为例,进行了纱线规格和工艺流程设计,并对原料预处理、和毛、梳棉、并条、粗纱、细纱、络并等工序的主要生产工艺与技术措施作了较为详细的介绍。

摘要：针对现有山羊绒制条和绒加油设备的缺陷,研发出一种新型的喷雾式和绒加油装置,并对和绒加油工艺进行优化设计。以生产44mm国产白绒条为例,对比分析了传统和绒加油方法与喷雾式和绒加油方法对和后绒质量及后道制条加工过程的影响。研究表明:喷雾式和绒加油法的和后绒回潮率及含油脂率均匀,和毛油消耗少,生产成本低。

摘要：分析当前我国精纺山羊绒面料的现状,其中原料成本因素是阻碍企业发展山羊绒精纺面料的主要因素之一,精纺面料的整体设计、纺织与后整理加工技术相对落后也限制了山羊绒精纺面料的发展。同时,根据山羊绒精纺面料最终的手感和风格特征的基本要求,结合产品开发实际,提出了发展山羊绒精纺面料需要解决的关键技术问题,如纯山羊绒纺纱支数、山羊绒与其他纤维的混纺及其比例、纱线捻度与织物密度、织物的后整理工序与技术参数等。

摘要：以KMnO4-(NH4)2SO4为处理剂对山羊绒纤维进行防缩处理,采用三元二次正交旋转组合设计,研究KMnO4浓度、处理温度及时间对纤维毡缩球体积、纤维断裂强力、纤维断裂伸长率的影响。建立了3因子对3指标的数学模型。经分析,所得回归方程显著,拟合较好。并得出最优工艺参数为KMnO4质量浓度4 g/L,处理温度40℃,时间30 min。相应的预测值纤维球体积10.21 cm3,断裂强力4.30 cN,断裂伸长率38.27%。

摘要：介绍了大豆蛋白纤维/山羊绒混纺针织内衣产品设计生产中的技术难点、工艺要点、产品特性及其性能测试。该产品充分发挥了大豆蛋白纤维、山羊绒性能优势互补的特点,赋予了单种纤维所不能达到的视觉效果和外观风格,不但提高了产品档次,而且提高了产品附加值,产品质量和服用性能良好。

摘要：相对于山羊绒原料,细羊毛、兔绒与大豆蛋白复合纤维的来源较广、价格较低且具备潜在的仿真优势,将这3种原料进行配伍,并建立用于深度仿真的原料配比数学模型。直接影响产品风格的原料特征指标主要涉及回潮率、初始模量、卷曲弹性回复率、导热系数、质量比电阻、摩擦因数、密度与直径。在仿真可行性分析基础上,将这8项特征指标分成可仿真指标与检验性指标2类,并以排列组合的方式对可仿真指标进行两两分组,使每个组合中的2项指标依次作为首选拟合指标,利用原料配比数学模型的求解式逐组计算能同时满足山羊绒2项特征指标的原料配比,最终获得7个可行方案。其中拟合效果最好的积累误差率分别只有6.09%和8.48%,达到了深度仿真目的。

摘要：KMnO4在强酸性环境中具有强氧化性,利用这一特点对山羊绒纤维进行防缩处理,加入焦磷酸钠螯合剂用于控制反应速度,使得处理效果更加均匀。以夹角余弦赋权法确定权重,利用模糊正交法的理论与方法处理实验数据,得出模糊综合评价值,将其作为目标函数。通过模糊数学主效应分析,得到优化条件是温度40℃,时间40 min,KMnO4 2 g/L,pH值2,焦磷酸钠4 g/L。