摘要：汽车雨刮电机齿轮盖采用注射成型技术,内嵌齿轮盖中的3根金属嵌件起到导通电流的作用。在注射成型过程中要确保各金属嵌件有一定的间距,以保证电机正常工作。为了验证设计的方案是否满足设计要求,采用模流分析软件Moldflow对齿轮盖注射成型过程进行分析,以准确掌握金属嵌件的变形情况。初始方案仿真计算结果显示,注射成型后用于接地的嵌件31在XY平面内变形量过大,可能存在搭接短路风险,不满足设计要求。针对嵌件31变形量过大的问题,分析可能的原因,从注射成型工艺参数和嵌件定位方案两方面进行优化。在满足设计要求前提下,通过正交试验法获得最优的模具温度和熔体温度,仿真结果表明:将注射成型工艺参数中的模具温度调整为80℃,熔体温度调整为265℃,嵌件31的变形量减少27.3%;将嵌件31的定位方式更换成穿孔式定位,可有效增加嵌件的定位可靠性。两种优化方案共同实施后,嵌件31的最大变形量从0.55 mm降低到0.05 mm,变形量减小90.9%,满足设计指标要求,提升了设计产品的可靠性。

摘要：塑料中嵌件的后压入工艺,是一种新颖的工艺方法。它既简化了模具的设计,又提高了嵌件的位置精度和嵌入的可靠性,同时也便于实现自动化生产。此工艺适用于嵌件多、批量大、精度高及形状复杂的塑料件生产。

摘要：采用Moldflow MPI6.0软件对带有金属嵌件的手机外壳进行变形分析,通过优化嵌件的设计,可有效地减小手机外壳的变形,为用户提供最佳的设计方案。

摘要：介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。

摘要：针对需要多向抽芯的家族塑料轮子型腔难平衡的问题,提出了调整产品姿态的平衡方法,设计了一模六腔的斜导柱热流道注射模。根据产品周向侧孔特点,沿产品径向分割出3个紧密配合的滑块实现侧向抽芯,避免了干涉;通过调整各腔产品的姿态,实现了型腔及18个滑块在静态及动态下的几何平衡;在嵌件的孔、槽处设计定位杆,使嵌件的定位简单可靠;推杆设置在嵌件上,避免在产品上留下痕迹。经实践验证,模具在几何、受力等方面均达到平衡,工作稳定。

摘要：连续纤维增强热塑性复合材料嵌件成为理想的A柱结构加强件Tepex是特殊化学品公司朗盛旗下的连续纤维增强热塑性复合材料系列,可用于针对乘用车结构部件设计的轻量化应用。通常情况下,这些应用需氥要在碰撞中满足一系列极为严格的要求。例如,Tepex可用于制作针对保时捷3D混合设计的轻量化A柱,主要用于敞篷车、敞篷跑车等汽车,并已首次应用于保时捷911软顶敞篷车。此类A柱中包含由高强度钢制成的嵌件,该嵌件的内部支撑物为由聚酰胺-6基TEPEX Dynalite 102-RG600(2)/47%制成的成型坯料及由Durethan AKV30H2.0制成的加强筋结构,其中Durethan AKV30H2.0的主要原料是聚酰胺66和短玻璃纤维。

摘要：分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。

摘要：分析了带嵌件的塑料线圈骨架的结构特点,介绍了该注射模的整体结构和设计要点,讨论了嵌件的安装问题,提出了采用电磁装置来解决此类问题的方法,设计了二次脱模机构和杠杆先复位机构。

摘要：冷却分析(模具温度场计算)是注塑成型计算机辅助工程的关键技术之一,在优化模具设计、提高制品质量方面具有重要作用,本研究提出了采用边界元法建立带嵌件的注塑模具温度场数值模拟的方法,并针对嵌件与模具接触面上的边界条件给定的关键问题,采用耦合边界元法对其转化,将嵌件与模具接触面上的边界条件转移到嵌件与塑件制品的接触面上,使得它的计算可以采用解析法替代原来的差分法,有效提高了分析计算的精度。

摘要：带嵌件的注塑产品成型过程相较于传统注塑产品较为复杂,产品成型周期和产品质量难以预测。针对这一问题,以带嵌件的静电检测盒为例,运用广义神经网络(GRNN)和非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),对注塑成型过程进行控制与优化。以熔体温度、模具温度、注射时间、冷却时间、保压压力和保压时间为输入层,体积收缩率、X方向翘曲变形、Z方向翘曲变形作为输出层,建立GRNN模型。利用正交试验设计得到的样本对神经网络模型进行训练和测试,运用NSGA-Ⅱ对建立的模型进行优化,最终三个目标值分别降低了30.96%、22.76%、15.62%,表明该方法可以对注塑成型过程进行预测和控制。