摘要：利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。

摘要：针对传统嵌件间歇分段式生产方式的缺点,基于复合加工技术对其加工工序进行优化整合,并以液压自动车床为原型,设计相应的加工设备以实现自动化控制,且通过设备间设计相应的上下料装置、结合传送系统实现加工过程物料的有序传输,利用液压+电气+PLC复合控制系统对各设备进行集中控制,从而实现PPR嵌件的全自动化生产。

摘要：通过分析多嵌件外框的结构特点及要求,对模具结构、工作过程及各系统设计做了详细的阐述。模具首次侧抽芯采用延时结构设计,确保卡扣不被拉断,二次侧抽芯强制脱出卡扣;侧抽芯前端作圆角处理,避免合模时侧抽芯撞坏嵌件;正确的收缩率设计保证了塑件尺寸的精度,一次试模成功,模具量产稳定,塑件质量良好。

摘要：基于Mold Flow软件的嵌件注射成型分析功能,对玻璃嵌件塑件进行仿真分析。在明确了塑件要求的前提下,通过仿真手段优化了塑件熔接线,判断了浇口合理性,判定了嵌件处理合理性,实现了仿真分析对此类特殊塑件的开发指导。最后,结合塑件特点,完成了模具各系统架构及整体设计,并实现了塑件的合格生产。

摘要：介绍了经管的彩头嵌件注射模的主要结构、组合式型腔的设计及制造工艺。

摘要：在塑料模具设计中,常可遇到带嵌件的塑料制品。设计这类模具,关键的问题是如何解决嵌件在模具中准确、可靠地定位。一般来说,对于通常的、形状简单的嵌件,解决定位问题并不难,但是,如果遇有多嵌件的组合,且在制件内有一定的相互位置要求时,这就会给模具设计带来一定的麻烦。

摘要：介绍了碳纤维板代替钢板嵌件注射模设计的过程,由于大面积碳纤维板代替钢板嵌件注射模没有可供参考方案,详细讲述了此种模具的设计及生产过程中遇到的问题及在模具中如何处理。

摘要：设计含有嵌件的橡胶模具时,应考虑以下几个问题: 1.嵌件定位准确,不能在压制过程中嵌件有移位或变形现象发生。 2.制品取出要方便,故有时大部分要设计卸模架。 3.嵌件和橡胶连接要可靠,故在嵌件上设计一些沟槽,有的要在嵌件上涂上胶合剂。

摘要：塑料嵌件区别于一般冲压件,为减少注射过程中的溢料飞边等缺陷,必须保证其能在注射模中精确定位,并与镶件准确配合。基于生产要求,分析了某继电器塑料嵌件组合的生产工艺性,设计了相应的冲压级进模。采用可动凹模结构保证了沉台成形时制件的平面度;采用精修冲裁保证冲裁面的光亮带要求;设计了防废料上带结构。实践证明,该方法可行,生产效率达到350次/min,制件质量稳定。

摘要：压力铸造是目前有色金属铸件的重要成形工艺方法。压铸不仅具有生产流程短，工序简单而集中，以及铸件强度和硬度较高的特点，且具有节省能源、原材料等优点，是一种高效的铸造方法。压铸模具是压力铸造生产的关键，其质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要影响因素。