摘要：误差建模和调整技术是提高产品质量的有效方法。在加工系统中,由夹具、刀具、夹紧力等引入的随机误差或系统误差都会引起工件的位姿误差。如何减少工件的位姿误差来提高产品的加工质量已成为一个重要的技术难题。为了提高工件的加工精度,本文提出一种基于工程过程控制的夹具-工件系统综合误差调整模型。在获得加工特征综合误差模型的基础上,利用等效误差的概念,建立加工特征综合误差调整模型,并针对3-2-1定位方式给出了调整模型的参数识别方法,利用工程过程控制技术调整夹具定位销的长度来补偿加工过程中随机误差或系统误差导致的加工特征误差,提高产品加工精度。最后用实验验证了该调整模型的有效性。

摘要：基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。

摘要：为了提高统计过程控制与工程过程控制整合应用下质量波动的监测效果,本文建立了一种统计过程控制(statistical process control,SPC)与工程过程控制(automatic process control,APC)整合的过程质量监测模型,并构造了该模型的经济统计优化设计方案.在具体的算例中,针对不同偏移程度的异常波动,运用非支配排序遗传算法(non-dominated sorting genetic algorithm,NSGAIII),给出了三种不同的自回归滑动平均(autoregressive moving average,ARMA)随机扰动模式下的优化设计非劣解解集,并对算例中的关键影响参数进行了灵敏度分析.最后,用该优化设计方法与已有的几种SPC/APC整合监控方案进行了比较分析,结果表明,本文提出的经济统计优化设计方法显著优于统计性和经济性优化设计.

摘要：将状态空间模型引入统计过程监测,选取状态变量为统计过程控制(SPC)统计量,以解决自相关过程的统计监测问题.在分析常用的最小均方误差(MMSE)和PID控制器的基础上,提出了工业过程控制(EPC)反馈控制器的一般设计方法和基本设计原则.作为演绎示例,给出了两组新型反馈控制器,并与MMSE和PID的反馈调整进行比较,当过程均值发生阶跃扰动时,可进一步提高统计监测效果.

摘要：针对质量监控与调整中噪声信息对测量数据质量影响的问题,提出了一种基于统计过程控制(SPC)与工程过程控制(EPC)集成的制造过程质量监控与调整方法。建立了基于波动状态的统计过程控制与工程过程控制集成模型,实现了在质量监控的同时进行波动补偿。在质量监控阶段,首先采用Kalman滤波方法对含有噪声信息的测量数据进行滤波处理,估计得到波动状态,再依据滤波状态建立指数加权移动平均控制图进行质量监控,通过平均运行长度验证了该质量监控方法的性能。在质量调整阶段,基于波动状态对制造过程进行了调整。运用生产实例验证了方法的有效性和准确性。

摘要：观测值相互独立并服从正态分布是应用统计过程控制(SPC)的基本前提,然而由于某些不可消除因素,实际过程的输出观测值常常是自相关的。采用SPC与EPC整合,消除过程自相关,实现对自相关过程的监控。将状态空间分析法引入到EPC控制器的设计中,通过极点配置方法来分析EPC控制器的性能,研究平均运行链长(ARL)与极点配置的关系。最后对均值发生阶跃型故障的自相关ARMA(1,1)过程进行仿真实验,得到EPC控制器极点的较优配置范围。仿真结果亦证明了该方法的可行性和有效性。

摘要：SPC-EPC集成是一种控制和提升产品质量的有效方法,目前在传统SPC-EPC集成的研究中通常使用线性时间序列模型来描述过程的动态自相关关系,但线性模型难以对更加复杂的非线性自相关关系进行有效描述.针对这一问题,提出了使用一类非线性时间序列模型,即门限自回归模型(TAR)来描述系统的动态自相关关系,并依此建立最小均方误差控制器,并进一步建立SPC-EPC集成控制体系.针对在生产过程中常见的以阶跃形式存在的过程失控,首先通过例子研究了控制器在单独使用以及集成控制方法下的控制效果并且与线性控制器相应的结果进行了对比,之后通过模拟研究进一步验证和分析了这一集成控制方法的控制效果.结果表明,基于非线性时间序列的集成SPC-EPC控制方法可以针对含阶跃形式失控的复杂的非线性自相关过程进行有效的控制.