摘要：我国铂族金属矿产资源储量稀少|其重要来源是废催化剂的回收,采用贱金属火法富集是废催化剂中铂族金属富集的主要技术手段;该技术是通过贱金属和铂族金属在高温下形成合金并进行载体造渣,从而实现铂族金属的富集和回收。本文针对常见的金属捕集剂进行分类讨论,重点对富集原理和工艺进行介绍,分析其各自优缺点。

摘要：钒有特殊的物化性能,常作为一种重要的金属元素用于铁合金、钛合金、二氧化硫及一些有机物氧化用催化剂的制造。经检测确定工业硫酸废催化剂中含有6%~9%的V2O5、18%~30%的碱金属硫酸盐,及少量铁、铝化合物等。因此,从废催化剂中回收回收钒和碱金属盐,成为备受关注的热点。许多高校和催化剂生产厂家对其回收利用方面做了大量的工作,本文从催化剂浸取、浸出液净化、沉钒与精制三个方面对近年来含钒废催化剂回收利用研究作简要的综述。

摘要：渣油、加氢废催化剂综合回收线采用国内首创的一次顺流焙烧及焚烧技术,在碱性环境的改进型回转窑和高温二燃室中充分去除二噁英和其他有害元素,焙烧后的熟料采用中性浸出,除杂合格的浸出液采用废水系统回收的硫酸铵溶液沉钒,沉钒后的废液再次回收其中的钨、钼金属,浸出渣采用二次碱性焙烧回收其中的金属铝,湿法浸出并三效蒸发得到副产品氢氧化铝。

摘要：以高分子材料合成工业废含锂催化剂为原料,通过化学方法提纯回收碳酸锂。首先对原料进行原子吸收分析,进而通过定性、定量摸索实验,最终得到碳酸锂产品,并采用酸碱滴定法检测碳酸锂纯度。重点研究了搅拌速度、加料速度、反应温度和饱和碳酸钠用量对提纯工艺的影响。最优工艺条件:加料速度为60滴/m in,反应温度为70℃,饱和碳酸钠溶液与原料质量比为3∶1。经检测,产品纯度完全可达工业品纯度要求,锂元素回收率可达91.68%。工艺简单可行,且实现了对废催化剂的综合处理和循环利用,具有较好的市场前景。

摘要：对于悬浮床加氢废催化剂中金属镍的回收,本文采用均匀实验设计的方法,对硫酸浸取阶段的工艺路线进行了研究。通过实验发现:浸取的温度为95℃,浸取时的时间为2h,浸取时的液固比为4∶1,浸取时所用硫酸的浓度为40%,镍的浸取率能达到99%以上;沉镍实验时,在沉淀的温度为50℃,溶液的pH值在9.0左右时,镍的沉淀率达到95%以上。

摘要：介绍了催化裂化废催化剂磁分离装置的工艺流程及分离效果。处理后的催化剂微反活性提高 3 .8个单位 ,比表面积提高 3 0 .5 % ,孔体积提高 3 3 .3 % ,磨损指数减少 2 1.4% /h。工业应用表明可减少新鲜催化剂用量2 3 % ,有较好的经济效益和社会效益。

摘要：考察了酸的种类及其浓度对废催化剂中镍回收率的影响。结果表明，在废催化剂和混酸（ＨＣｌ：ＨＮＯ＿３为３：１）的比例为１：６（ｇ：ｍｌ）、反应时间为３ｈ的条件下，镍的回收率可达９０％以上。

摘要：介绍一种从石油重整废催化剂中回收铂的工艺。废催化剂采用低温焙烧、浸出、离子交换等方法进行处理,可制取纯铂,生产聚合氯化铝产品。该工艺操作简单,铂回收率高,对环境无污染。

摘要：介绍了用硫酸处理高锌含镍废催化剂的新方法,考察了影响锌和镍浸出的各因素。结果表明,在浸出温度60℃、时间30 min、搅拌速度300 r/min、硫酸浓度5 mol/L、液固体积质量比7∶1条件下,锌、镍浸出率分别为98.79%和68.97%。

摘要：就目前来看,每年全世界全会有大量的废催化剂产生,这些废催化剂中含有许多的贵金属及其氧化物,如果能加以二次利用,那么就能够大大增加资源的利用效率,并且保证环境安全。基于此,本文从多个方面对废催化剂中贵金属的回收工艺进行了探讨,包括对金属铂、铑以及钯的回收,并分析了废催化剂的前处理技术,以此为相关研究人员提供参考意见,并帮助提高废催化剂的二次利用效率。